케이스 피킹 시스템 솔루션은 2008년 사업 부문에서 출고 단위의 자동 편성을 위해 출시되었으며 저명한 MM Logisitik Award(2008)를 비롯한 여러 상을 수상했습니다. 쉐퍼시스템즈에서는 식품 소매 시장 부문에서 폭넓은 전문 지식을 지속적으로 발전시키고 있습니다.
SSI 케이스 피킹은 공급업체로부터 전체 팔레트를 입고장에서 받아 컨베이어 시스템 또는 무인운반차(AGV)를 사용하여 자동 디팔레타이징 구역으로 운반합니다. 그곳에서 로봇은 자동으로 팔레트를 완전히 또는 부분적으로 레이어별로 내리게 됩니다. 이 과정에서 최첨단 로봇 공학 기술이 사용되어 안전한 제품 취급을 보장합니다.
소매 단위의 레이어는 자동 피킹 창고에서 개별로 보관됩니다. 여기에는 쉐퍼시스템즈의 고도로 동적인 싱글 레벨 셔틀 시스템이 사용됩니다.
더 높은 성능이 요구되는 경우 셔틀 피킹 창고를 3D-Matrix Solution®을 사용한 SSI 케이스 피킹 시스템의 모듈로 설계할 수 있습니다. 3D-Matrix는 하나의 시스템에서 보관, 버퍼링 및 시퀀싱을 가능하게 하는 고도로 동적인 솔루션입니다. 임시 보관된 케이스를 올바른 순서로 팔레타이징 로봇에 전달할 수 있습니다.
쉐퍼시스템즈의 물류 소프트웨어 WAMAS®의 지능형 모듈은 3D-매트릭스에서 출고된 소매 단위가 로봇에 의해 주문 팔레트로 자동 전송될 때 최적의 조합을 계산합니다. 팔레트는 컨베이어 시스템 또는 쉐퍼시스템즈의 AGV를 통해 출하장으로 운반됩니다.
로봇의 성능을 결정짓는 것은 제어 소프트웨어입니다. 포괄적인 소프트웨어 시스템 전문 지식을 갖춘 쉐퍼시스템즈는 이미 사내에 필요한 모든 지식을 보유하고 있습니다. 이러한 방식으로 사용자는 단일 소스로부터 소프트웨어, 인트라로지스틱스 하드웨어 및 산업용 이미지 처리의 최적 조합을 받습니다. WAMAS® 물류 소프트웨어의 모듈은 로봇을 보다 "지능적"으로 만들고 전체적인 물류 애플리케이션에 적합하게 만듭니다.
팔레타이징 로봇 제어 시스템의 핵심 구성 요소는 RMC(로봇 물류 제어기)라고 하는 것입니다. 3D 비전 데이터를 처리한 다음 로봇의 움직임을 설정하는 데 사용합니다. WAMAS® 소프트웨어 제품군의 모듈형 구조 덕분에 특별히 조정된 솔루션을 구현할 수 있습니다.
최첨단 센서를 이용한 산업용 이미지 처리는 자동화의 핵심 기술 중 하나입니다. 기계를 지능적으로 제어하고 프로세스를 자동화하며 품목을 검증 및 확인하는데 사용할 수 있습니다.
또한 해당 시스템은 품질 기준을 확인하고 프로세스 최적화를 위한 귀중한 데이터를 제공합니다. 최적의 제품 취급과 관련된 모든 매개변수가 시스템에 보관됩니다. WAMAS® Vision 모듈에서 가능한 변경 사항을 인식하고 이 항목에 대해 "자기 학습" 방식으로 향후 고려합니다.
스마트 포장 패턴 생성기는 개별 사양에 따라 최적화된 팔레트를 계산합니다. 이것은 정교한 알고리즘을 사용하여 수행되며 이미지 처리 시스템의 정보를 기반으로 합니다. 고객에 따라 다양한 기준에 가중치가 부여됩니다.
볼륨 최적화
안정성
특정 제한사항과 제품군
매장별 구조
계산이 완료되는 즉시 계산된 팔레트가 시각화되고 SSI 케이스 피킹에서 주문을 시작하고 처리할 수 있습니다. 시스템은 배치 번호 또는 유통기한에 따라 또는 FIFO(선입 선출) 원칙에 따라 주문 품목에 액세스합니다.
자동 팔레타이징 중 오작동이 있는 경우(예: 포장 손상으로 인해, 실시간으로 포장 패턴을 수정하여 동일한 팔레트에 포장하거나, 안정성을 위해 필요한 경우) 주문을 새 팔레트에 재포장할 수 있습니다.
SSI 포장 패턴 생성기를 사용하면 각 개별 팔레트 및 매장에 대한 포장 레이아웃을 개별적으로 구성하고 자동으로 적용할 수 있습니다. 동급 최고의 이 지능적인 포장 알고리즘은 부피에 최적화되고 안정적이며 매장에 최적화된 포장 패턴을 계산하고 구현합니다.
"완벽한 팔레트"를 만들기 위해서는 모든 각 소매 단위의 순차적인 인피드 및 팔레타이징이 필수적입니다. 임시 보관된 유닛은 정확한 순서로 피킹 창고에서 출고되어 최적화된 순서로 팔레타이징 로봇으로 운송됩니다. 3D-Matrix Solution 덕분에 성능 손실과 후속 시퀀싱을 위한 추가 하위 시스템 없이 이 작업이 수행됩니다. 그들은 각 매장에 대해 미리 계산된 최적의 포장 패턴을 사용하여 팔레트 또는 롤 컨테이너에 상품을 빠르고 안정적으로 포장합니다.
프로세스의 자동화와 인체공학적 작업스테이션의 구현 덕분에 창고 운영업체는 고강도 신체 활동을 자동화하고 인력 배치를 최적화하여 창고의 산업 안전과 관련하여 국가별, 때로는 매우 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다(예:냉동창고).
다양한 품목 및 포장 범위의 자동 피킹 및 팔레타이징으로 연중무휴 원활한 작업이 가능합니다. 다양한 온도 범위(최저 -30°C)에 대해 별도의 피킹 창고를 시스템 내에서 구현할 수 있습니다.
모든 보관 구역으로부터 그리고 모든 스테이션에서의 모든 품목 출고는 배치 데이터와 유통기한을 포함하여 WAMAS® 시스템에 예약되므로 운영업체는 항상 현재 재고에 대한 정보를 받고 처분할 수 있습니다.
자동 보관 및 피킹 시스템은 적재-반출 장비 또는 이송부문의 통로가 수동 오더 피킹 트롤리 또는 지게차의 랙 통로보다 좁고 높기 때문에 설치 공간과 높이 측면에서 보관 공간을 최적으로 활용합니다. 자동 디팔레타이징 또는 팔레타이징은 공간 절약 방식으로 로봇 셀에서도 수행됩니다.
팔레타이징 로봇은 안정적이고 부피에 최적화되고 매장에 최적화된 순서로 다양한 크기의 팔레트와 롤 컨테이너를 생성할 수 있습니다. 케이스 및 단품 피킹의 가능한 조합은 다양한 주문 크기를 처리하고 하나의 시스템에서 광범위한 품목 범위를 처리하고 팔레타이징할 수 있습니다.
보관 시스템, 시퀀싱 및 팔레타이징 간의 최적의 균형을 통해 공간 활용도가 높은 전체 시스템의 높은 수행율을 달성할 수 있습니다.
최적의 포장 패턴 계산, 유닛의 조심스런 취급 및 적재, 화물을 고정하기 위해 스트레치 필름으로 포장한 팔레트는 혼합 팔레트에 대해 높은 수준의 안정성을 보장합니다.
식품 소매는 소비자에게 일상용품이 공급되도록 합니다. 제품 범위의 폭과 깊이, 품질 및 공급 안정성에 대한 요구는 지난 10년 동안 엄청나게 증가했습니다. 다양한 매장 형식은 다양한 종류의 다양한 패키지로 건조, 신선 및 냉동 제품의 광범위한 범위를 제공합니다. 이로 인해 인트라로지스틱스 및 제품 범위 처리에 대한 광범위한 요구 사항이 발생합니다.
유통기한 및 배치 번호 추적 가능성 고려.
매장에서 매력적이며 고객 친화적인 외관을 위해 깨지기 쉬운 제품을 조심스럽게 처리.
계절 및 주간 캠페인으로 인해 반복되는 피크로 인한 물류 시스템의 높은 유연성 및 효율 성능.
매장에서는 더 작은 배치 크기와 매장에 최적화된 포장 팔레트 및 롤 컨테이너를 사용하여 선반을 빠르게 보충할 수 있는 다중 배송을 선호.
운송을 위한 볼륨 최적화.
식품 산업 및 일상 제품에 대한 전자 상거래 점유율이 증가함에 따라 문앞까지 배달 또는 고객 픽업과 같은 창고 물류의 새로운 개념 필요.
에너지 및 인건비 상승, 인력 부족 및 창고의 산업 보건 및 안전 분야에서 높아진 요구 사항.
식품 물류의 높은 작업 요구조건 및 마감 시간 압박. 냉동 창고에서 직원들은 개인 보호 장비를 착용하고 정기적인 워밍업 휴식 시간 준수.
물류 공간의 가격 상승은 보관 시설 건설 시 공간 절약 및 최적의 공간 활용과 같은 주제로 이어집니다.
이러한 모든 개발은 개별 품목의 편성뿐만 아니라 거래 단위 피킹 영역에서 반자동화 및 완전 자동화로의 경향을 강화합니다. 이 기술은 식품 물류의 모든 온도 영역에서 사용할 수 있어야 하며 다양한 크기와 무게의 컨테이너를 다양한 팔레트 및 롤 컨테이너에 자동으로 안정적으로 포장할 수 있어야 합니다.
