PTG(Person-To-Goods)와 GTP(Goods-To-Person) 피킹 간 차이점은?
PTG (person-to-goods) 또는 MTG(man-to-goods)는 별도의 설명이 없이도 차이점이 명확합니다. 피킹 작업자는 주문 처리를 위해 케이스 레벨에서 재고를 피킹 하기 위해 통로나 구역을 왕래할 것입니다. 작업자는 케이스를 팔레트로 직접 피킹(Pick to Pallet)할 수 있거나 다운스트림 팔레트 빌딩 또는 트럭 적재 장소로 보내지도록 컨베이어 시스템에 케이스를 직접 올려놓을 수도 있습니다(Pick to Belt). 예비 재고가 자동화 시스템에 보관되는 경우 수동으로 또는 ASRS 기계로 보충 작업을 할 수 있습니다. 대부분의 경우 이러한 피킹 유형의 피킹면은 전체 팔레트 위치(고정 또는 팔레트 이동) 또는 케이스 이동 랙입니다. 또한 피크 시간을 커버하는데 필요한 인력을 추가할 수 있으므로 처리량 면에서도 매우 유연합니다. 일반적인 피킹 속도는 시간당 150 건에서 시간당 최대 250건 입니다.
GTP 피킹은 또한 GTM 피킹으로도 알려져 있는데, ASRS 시스템을 통해 피킹해야 할 제품을 직원이나 로봇에게 가져다주기 때문에 이것 또한 별도의 설명이 필요 없을 정도로 상당히 명확합니다. 이러한 피킹 유형은 불필요한 이동 시간을 없애고, 직원의 생산성을 높이지만 제품을 피커에게 전달하기 위해 사용되는 자동화로 인해 더 많은 투자가 필요합니다. ASRS 시스템에 케이스 피킹 기능을 추가하는 것이 아주 좋은 방법이지만, 설계에 포함된 피킹 스테이션의 수에 따라 용량이 제한된다는 점을 유의해야 합니다. 노동력이 필요하지만, 인력을 구하기 힘든 상황에서 작업자는 종종 최고 수준의 자동화 달성을 위한 투자의 결과물인 로봇으로 대체되는데, 이는 또한 작업자를 열악한 노동 환경에서 벗어나게 합니다. 사람 또는 피킹 로봇 간 일반적인 피킹 속도는 시간당 360건에서 시간당 최대 650건입니다.
사용 중인 응용 프로그램에 가장 적합한 피킹 솔루션은?
창고 및 주문 처리 프로그램에는 다양한 유형의 피킹 솔루션이 있습니다. 일부는 응용 프로그램에 완벽하게 적용될 수 있지만 일부는 그렇지 않을 수도 있습니다. 각 유형의 세부 사항을 모두 파악하고 있는 전문가와 상담하는 것이 가장 좋습니다. 보관 프로세스 및 작업 흐름에 따라 두 가지 이상의 주문-피킹 솔루션이 응용 프로그램에 포함될 수 있습니다. 그러나 대부분의 풀필먼트 센터는 피킹을 할 때 달성하고자 하는 몇 가지 요소가 있습니다.
주문-피킹 정확도를 향상하는 방법은?
주문 정확도는 오늘날의 기술에서 필수적인 요소입니다. 현재의 전자상거래 시스템에서는 오더 피킹 정확도가 높아야 합니다. 반품은 처리하는 데 비용이 많이 들 수 있으며, 잘못 피킹된 주문이 외부로 나갈 때마다 제품의 손상과 고객 손실의 위험을 감수해야 합니다.
다행히도 오더 피킹 정확도를 향상하는 방법이 있습니다. 그럼에도 응용 프로그램이 수동 또는 자동 피킹이 필요한 경우 기술 및 워크플로우 프로세스를 사용하여 정확도를 높일 수 있습니다.
창고 또는 물류 센터에 따라 프로세스 내에서 사용할 수 있는 단일 주문, 구역 피킹, 배치 피킹, 웨이브 피킹과 같은 다양한 피킹 방법이 있습니다. 또한 완전 자동 솔루션에 수동 솔루션과 결합하여 오더 피킹 처리량과 정확도를 높일 수 있습니다. 오더 피킹이 물류 센터의 수익성에 영향을 주기 때문에 최대 이익을 얻으려면 올바른 피킹 방법을 선택하여 사용하는 것이 중요합니다. 일반적으로 대부분의 프로세스는 다음을 목표로 합니다:
직원의 이동 거리를 최소화하는 방법은?
오더 피킹 단계에서 기록 작업을 수행하는 것은 가장 좋은 방법은 아닙니다. 사실 직원들이 물류 센터 내에서 더 먼 거리를 이동하려면 비용이 발생합니다. 오늘날의 창고 관리 소프트웨어 기술은 오더 피킹 경로를 간소화하고, 주문 이력을 기반으로 재고 레이아웃과 수동 피킹을 최적화합니다.
오류 없는 피킹 구현이 가능할까요?
네, 가능합니다. 이것은 모든 창고 솔루션의 최우선 전략이 되어야 합니다. Retail TouchPoints에 따르면 소매 반품률은 현재 사상 최고치인 20%를 기록했습니다. 팬데믹으로 인한 주문량 폭발보다 반품이 가장 심각한 문제로 떠올랐습니다. 실제 매장 내에서 반품률은 일반적으로 8~10%입니다. 그러나 전자상거래 비율이 더 높아짐에 따라 휴가 성수기에는 반품률이 30%까지 올라갈 수 있습니다. 따라서 오더 피킹 시 정확도는 매우 중요합니다. 오류 없는 피킹 솔루션은 항상 최고의 솔루션이며, 수익을 극대화하는 데 도움이 됩니다.
공간을 최적화하면 피킹률을 높일 수 있나요?
현시점에 물류 창고 부지를 추가로 확보하는 일은 어려울 수 있습니다. 임대료가 10% 이상 인상되는 상황에서, 새로운 물류 창고 공간을 추가하는 것은 쉬운 일이 아닙니다. 이 시나리오는 제한된 공간을 최대한 활용하기 위한 유통 및 풀필먼트 센터를 포함합니다. 피킹 시 재고의 위치를 정확하게 파악하는 것이 중요합니다. 수동 및 자동화 피킹의 최적화는 더 좋은 워크플로우를 가능하게 하고 비용을 절약합니다. 아직 물류 창고 공간에 대한 최적화를 진행하지 않았다면, 데이터 연구를 시뮬레이션하는 것에 대해 전문가와 상담해보세요. 수동 적용의 경우라도 사소한 워크플로우 프로세스의 변경으로 더 나은 수익과 높은 피킹률을 달성할 수 있습니다.
오더 피킹 방법에는 어떤 종류가 있나요?
각 방식에는 장단점이 있지만 기본적인 차이점을 이해하는 것이 가장 좋습니다. 한 가지 방법이 특정 응용 프로그램에 가장 적합하게 보일 수 있지만 전문가와 상의하여 각 방법의 장단점을 더 명확하게 이해하는 것이 중요합니다.
일괄 피킹(Batch Picking)
2단계 피킹 또는 다단계 피킹이라고도 알려진 일괄 피킹(Batch Picking)은 동시에 여러 주문에서 여러 품목을 피킹하는 것을 의미합니다. 2~3개의 주문이 하나 또는 두 개의 동일한 품목으로 들어온다고 가정해보세요. 해당 SKU(보관 단위)는 일괄 처리되며, 품목은 모두 한꺼번에 피킹되어 시간을 절약합니다. 이러한 품목은 주문 포장으로 가져와 주문당 올라온 수량으로 묶여서 포장됩니다. 일괄 피킹은 이동 시간을 단축하고, 단일 주문에 의한 피킹 스트레스를 줄입니다.
클러스터 피킹(Cluster Picking)
클러스터 피킹(Cluster Picking)은 일괄 피킹과 유사하게 작업을 하지만 한 가지 주의사항이 있습니다. 클러스터 피킹은 주문이 한 영역에서 여러 SKU(보관 단위)로 피킹되는 경우입니다. 따라서 피킹되는 SKU가 한 영역만을 목표로 합니다. 이것도 이동 시간을 최소화하지만 여러 SKU 피킹을 포함합니다.
개별 오더 피킹(Discrete Order Pick)
오더 피킹은 아마도 주문을 피킹하는 가장 일반적인 방법 중 하나일 것입니다. 하지만 적용 분야에 따라 가장 효율적인 방법이 아닐 수도 있습니다. 또한 단일 오더 피킹, 1단계 피킹 또는 단조로운 오더 피킹 또는 조작 피킹으로도 알려져 있습니다. 이것은 주문이 완료될 때까지 항목별로 주문을 단순하게 피킹하는 것입니다. 이러한 유형의 피킹은 주로 SKU(보관 단위) 수량이 적거나 제품을 대량으로 보관하는 풀필먼트 센터에서 이루어지고 있습니다.
웨이브 피킹(Wave Picking)
웨이브 피킹(Wave Picking)은 일괄 피킹과 유사하게 작업합니다. 그러나 차이점은 주문이 여러 교대 시간과 직원에 걸쳐 피킹된다는 것입니다. 소프트웨어는 웨이브 피킹이 가능하도록 하며, 교대 및 피크 주문 시간을 고려합니다. 이러한 유형의 피킹은 대량의 SKU(보관 단위) 및 주문에 최적화되어 사용됩니다.
존 피킹(Zone Picking)
존 피킹(Zone Picking)은 풀필먼트 센터를 별도의 영역 또는 구역으로 나눕니다. 직원은 교대 근무하는 동안 한 구역에서 근무하고 해당 구역 내에서 피킹하도록 지정됩니다. 주문에서 여러 구역의 SKU(보관 단위)가 필요한 경우 SKU는 한 구역에서 피킹되어 다른 구역으로 이동해서 주문을 처리합니다. 이를 순차 구역 피킹 또는 픽 앤 패스 피킹(Pick and Pass Picking)이라고도 합니다.
