제로 피킹 오류
오류 없는 피킹으로 물류 비용 절감
물류 비용을 전체적으로 고려할 때 오류 비용이 비용 최적화의 가장 중요한 요소라는 것이 점점 더 많은 회사에서 분명해지고 있습니다. 창고 건설 및 에너지 비용, 운송 비용, 피킹 및 포장에 드는 인건비와 달리 오류 비용은 계산할 수 없는 경우가 많습니다.
오류는 어떻게 발생하나요?
"실수하는 것은 인간이며 실수는 일어날 수 있습니다." 시간이 가장 중요한 경우가 많으므로 이 말은 창고 및 물류 분야에서 확실히 사실입니다. 그러나 실수의 원인을 더 자세히 살펴보면 올바른 기술 및 조직적 조치를 실행함으로써 오류의 많은 원인을 제거할 수 있습니다.
창고 프로세스는 모두 오류가 발생하기 쉬운 여러 하위 프로세스로 나눌 수 있습니다.
상품 식별 중 오류
보관 중 오류
잘못된 상품을 고르는 행위
상품 계산 시 오류
피킹 후 상품 혼합
예를 들어 집중력 부족으로 인해 실수가 발생할 수 있습니다. 그러나 문제의 근본 원인은 프로세스가 불완전하거나, 창고가 어수선하고 질서가 부족하여 창고 직원이 실수 없이 일하기 어려운 경우가 많습니다.
시각적 도구는 프로세스가 사실상 오류가 없고 안전하다는 것을 보장합니다.
높은 압축률과 효율적인 스테이징뿐만 아니라 SSI LOGIMAT®은 작업자가 거의 오류 없이 작업할 수 있도록 돕는 귀중한 도구도 제공합니다. 이는 사용자를 안내하고 필요한 상황별 올바른 정보를 제공하는 지능형 소프트웨어 애플리케이션을 기반으로 합니다.
이 그래픽 디스플레이는 회수 또는 보관할 상품에 선명하게 보이는 십자선을 투사하는 레이저 포인터인 LOGIPOINTER로 향상됩니다. 이와 같은 시각적 지원을 받는 Pick by Light 시스템은 부주의한 실수를 사실상 배제합니다.
이 표시기 시스템이 충분하지 않은 고객을 위해 SSI SCHAEFER는 오류율을 줄이기 위해 LOGISAFEPICK이라는 또 다른 도구를 만들었습니다. 동영상을 시청하시면 실제 작동하는 모습을 보실 수 있습니다!
LOGISAFEPICK 덕분에 연간 최대 44,000유로를 절약할 수 있습니다.
계산 예: 하루에 200개의 창고 절차를 수행하므로 대략 연간 44,000건의 창고 절차, 1%의 오류율은 최소 440건의 오류에 해당합니다. 예를 들어, 오류 비용이 100유로라고 추정하면 연간 오류 비용은 44,000유로에 이릅니다.
1. 조립 라인 공급
조립 라인에서 부품이 누락되거나 부정확하면 가장 간단한 경우에도 보충을 조직하기 위한 추가적인 노력이 필요합니다. 이 프로세스에는 대기 및 중단이 수반되는 경우가 많으며 이로 인해 품질이 다시 위험해질 수 있습니다. 최악의 경우 잘못된 부품이 설치되어 품질이 크게 저하되고, 고객 불만으로 인해 막대한 비용이 발생하게 됩니다.
2. 교체 부품 배송
교체 부품 공급은 매우 중요한 프로세스인 경우가 많습니다. 교체 부품이 필요할 때 고가의 기계나 시스템이 유휴 상태로 있는 경우가 많습니다. 이는 생산 체인의 추가 프로세스에 심각한 경제적 손실을 초래할 수 있습니다. 잘못된 교체 부품이 배송되면 가동 중지 시간이 늘어나고 손실도 배가됩니다. 여기에 유지보수 담당자가 필요한 교체 부품을 기다리느라 작업을 할 수 없는 시간도 추가됩니다.
3. 창고
프로세스 재료의 내부 공급은 덜 중요한 프로세스일 수 있습니다. 그러나 예를 들어 도구를 사용하는 경우 잘못된 선택은 광범위한 결과를 초래할 수 있으며 결과적으로 불량품 생산으로 이어질 수 있습니다.
4. 최종 고객에게 품목 배송
B2C 비즈니스에서 고객이 받는 실제 경제적 결과는 훨씬 덜 심각한 경우가 많습니다. 그럼에도 불구하고, 잘못된 선택은 여기서 심각한 손실을 가져올 수도 있습니다. 잘못 배송된 상품은 고객의 불만족을 초래하고 종종 부정적인 추천과 온라인 리뷰로 이어집니다. 이러한 방식으로 손상된 이미지는 치명적인 영향을 미칠 수 있으므로 어떤 희생을 치르더라도 피해야 합니다.
어떤 경우든 효율성을 높이고 소요 시간과 비용을 모두 줄이기 위해 창고 및 피킹 프로세스를 검사할 가치가 있습니다. 이에 대해 이야기해 보겠습니다.
