자동 보관-반출 시스템(ASRS)란?

자동화를 통해 자재 취급 프로세스를 보다 효율적으로 만드는 방법

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ASRS 소개

자동 적재 및 반출 시스템(ASRS)은 창고 및 유통 센터의 재고 관리를 혁신합니다. ASRS를 통해 주문 이행을 최적화하고 공급망 효율성을 높일 수 있습니다.

ASRS 기초: 자동 적재 및 반출 솔루션이 귀사의 용도에 적합합니까?

전자상거래가 시장을 변화시키면서 제조업체와 창고 및 유통 운영업체는 더 큰 소비자 수요와 더 많은 품종(SKU)에 적응해야 합니다. 또한 식음료와 의약품 등의 산업은 때때로 온도에 민감한 환경에서 안전하고 안심되는 제품 취급을 요구하는 엄격한 규정에 따라 운영됩니다. 


자동차 및 기타 산업 역시 제조 공정을 최대한 자동화해야 할 필요성을 인식하고 있습니다. 기한내 제조는 ASRS 솔루션을 통합하여 최소한의 노동력으로 속도와 정확성을 얻습니다. 이러한 추세는 적재 및 유통 운영에 무엇을 의미할까요? 오늘날의 비즈니스 환경에 필수적인 경쟁 우위입니다.


공간 최적화, 재고 효율성, 인력 관리, 주문 처리, 피킹 정확도와 관련하여 창고 성능은 어떠할까요?  자동 적재 및 반출 시스템(ASRS)이 필요한 시점일 수 있습니다.

ASRS 솔루션 정의 및 이점

자동 적재 및 반출 시스템(줄여서 ASRS)은 피킹, 포장 및 배송을 위한 유닛 적재의 적재 및 반출을 자동화하는 컴퓨터 제어 재고 관리 시스템입니다.

솔루션은 미니로드 또는 셔틀 시스템부터 팔레트 셔틀, 수직 리프트 모듈까지 다양합니다. 솔루션 선택은 다양한 요소와 창고에서의 용도에 따라 달라집니다.

ASRS는 창고 관리 시스템(WMS)과 연동하여 제품 보관을 최적화하고 노동 처리량을 늘리며 창고 피킹 전략을 향상시킵니다. WMS는 일일 창고 계획을 지원하고 고객 요구를 충족하기 위해 자원을 할당할 위치를 식별합니다.

창고에 ASRS 솔루션이 얼마나 널리 퍼져 있을까요? 증거에 따르면 ASRS는 성장 중인 자동화 시장입니다. Allied Market Research에 따르면 전 세계 자동 적재 및 반출 시스템 시장은 2019년 73억 5,100만 달러로 평가되었으며 2027년까지 129억 2,800만 달러에 이르러 2020~2027년 연평균 성장률(CAGR) 7.2%를 기록할 것으로 전망됩니다. Market Watch에서는 팬데믹 이후 이 수치가 2026년 말까지 8조 4,070억 달러로 증가하여 2021~2026년 CAGR 4.4%를 기록할 것으로 내다봤습니다.

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ASRS의 이점은 무엇입니까?

ASRS 솔루션의 성장은 이러한 자동화가 창고 운영업체에게 제공하는 이점에 기인할 수 있습니다. ASRS 시스템의 주요 이점은 다음과 같습니다.

  • 연중무휴 창고 및 유통 운영 구현

  • 처리량을 늘리는 동시에 인건비 절감

  • 재고 정리를 개선하는 동시에 제품 적재 간소화

  • 창고 공간 내에서 더 높은 적재 밀도 달성

  • 최적화된 자재 흐름과 향상된 인체공학을 통해 창고 안전성 향상

  • 혹독한 온도의 창고 환경에서 인간 노동을 자동화로 대체

귀사의 용도에 적합한 ASRS 적재 솔루션을 선택하면 최고의 이점을 얻을 수 있습니다. 이를 위해서는 솔루션 투자에 앞서 적절한 계획과 의사결정이 필요합니다.


ASRS 솔루션 계획 및 의사결정

첫 번째 ASRS 솔루션을 설치하든 기존 ASRS 시스템을 업그레이드하든 창고 운영업체는 용도에 가장 적합한 ASRS 시스템 옵션을 결정하기 위해 중요한 사실을 수집해야 합니다. ASRS 솔루션 선택은 WMS 및 창고 피킹 프로세스에 맞게 조정 가능해야 합니다.


ASRS 시스템 투자의 일환으로 답해야 할 몇 가지 주요 질문은 다음과 같습니다.

  • 귀사의 적재 유닛은 무엇입니까?

적재 유닛(때로 유닛 적재라고 함)은 유통 센터 구석구석을 이동하기 때문에 ASRS 시스템의 모든 측면에 영향을 미칩니다. 비슷한 크기와 무게의 품목이 들어 있는 표준화 화물(예: 의약품)입니까, 아니면 비표준화 화물(예: 산업용)입니까? 적재 유닛의 특성을 이해하면 ASRS 적재 시스템 요구 사항이 결정됩니다.

  • 귀사의 처리량 요구 사항은 무엇입니까?

주문을 창고 안팎으로 효율적이고 정확하게 이동하는 능력은 필수입니다. 귀사의 처리량은 연중 어느 시간대에 피크가 됩니까? 창고의 처리량 및 용량 증가에 대비하여 ASRS 시스템을 활용하려면 처리량 요구 사항을 파악하십시오. 

  • 귀사의 핵심 데이터는 무엇입니까?

일일 주문, 일일 피킹, 적재된 SKU 수량, 일일 활성 SKU와 같은 중요한 데이터는 ASRS 시스템 성능의 비교 기준이 되는 자동화 투자 수준 및 핵심 성과 지표를 설정하는 데 도움이 됩니다.

  • 귀사의 적재 요구 사항은 무엇입니까?

건식 보관 시설과 냉장 시설을 운영한다는 것은 ASRS 시스템 요구와 설치에 상당한 차이가 있음을 의미합니다.

보관 온도 특성 외에 시설 내 SKU의 속성은 무엇인가요? 이러한 속성은 적재 용량에 어떤 영향을 끼칩니까?   

  • 추가적인 안전 또는 보안 조치가 필요합니까?

식음료 및 의약품 창고 운영업체는 엄격한 규제 요구 사항을 충족해야 합니다. 규정을 준수하려면 미국 식품의약국(FDA)의 안전 및 보안 프로토콜을 준수하기 위해 추가 ASRS 시스템 투자가 필요합니다.

  • 귀사의 건물 상황은 어떻습니까?

무엇보다 위치가 중요합니다. ASRS 시스템을 기존 건물에 설치하고 계시나요? 그렇다면 구조물이 놓일 지역을 선택하고 시설의 크기를 아는 것이 중요합니다. ASRS 시스템의 위치상 다른 자재 흐름 프로세스로 원활하게 전환할 수 있습니까? 높이 여유 공간을 고려할 때 하이 베이 ASRS 솔루션이 가능한가요?


보통, 새로운 시설을 건설(그린필드 건설이라고도 함)하면 ASRS 솔루션과 향후 확장성을 위한 다양한 옵션이 제공됩니다. 그러나 시공 전에 ASRS 솔루션 계획을 결정하십시오. 예를 들어, 하이 베이 ASRS 창고는 건물의 지지 구조물 역할을 합니다.

  • 운영 일정은 어떻게 됩니까?

자동화를 통해 시설에서 하루에 더 많은 시간 동안 근무가 이루어질수록 투자금 회수가 더 빨라집니다. ASRS 솔루션을 귀사의 창고 생태계에 구현한 후 교대 체계가 변경됩니까? 또한 시설을 더 이상 확장할 수 없는 경우 향후 기업의 성장을 수용할 수 있도록 추가 교대조를 편성할 여지를 남겨둘 수 있습니다.  

  • 미래에 대한 계획이 있습니까?

새로운 ASRS 시스템과 보다 효율적인 자재 흐름으로 귀사는 강력한 성장 가능성을 기대할 수 있습니다. 향후 확장성을 보장하려면 새로운 ASRS 솔루션을 "땅에 고정"하지 마십시오. 건물을 확장할 수 있는 벽을 포함하여 ASRS 솔루션은 향후 확장을 위해 건물 근처에 두십시오. 나중에 통로를 만들 수 있도록 ASRS 설계 내에 공간을 남겨둘 수도 있습니다.

이러한 중요한 질문에 대한 답변을 바탕으로 다양한 ASRS 시스템과 그 속성을 살펴보겠습니다.


ASRS 적재 솔루션 유형

공급업체 배송물이 창고의 입고 도크에 도착하면 제품이 팔레트에 쌓이거나 트레이에 놓이거나 토트에 담겨 ASRS 시스템에 의해 적재되기 위해 컨베이어에 배치됩니다.


보통, 창고에서는 피킹, 포장 및 배송 프로세스를 최적화하기 위해 자주 주문하는 제품을 함께 또는 가까이 보관합니다.


다음은 다양한 ASRS 솔루션 유형과 기능적 특성, 최적의 작동 조건입니다.

포크가 달린 팔레트 적재 및 반출 장비

일반적으로 이러한 적재 및 반출 장비(SRM)는 크레인 마스트에서 수직으로 움직이는 포크를 사용하여 한 통로 내에서 크레인으로 작동합니다. 이 시스템은 팔레트 1~2개로들이 깊이로, 크레인 통로 양쪽에 싱글딥 또는 더블딥 적재가 가능합니다.

• 전체 팔레트 발송
• 피킹 구역을 보충하는 데 사용
• 넓은 SKU 범위
• 중간 처리량에 이상적
• 통로당 시간당 20~30개의 팔레트 취급

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위성 탑재 SRM

이 SRM에는 텔레스코픽 포크 대신 팔레트 위성이 탑재된 크레인이 있습니다. 이 위성은 크레인에 연결된 도크에서 시작됩니다. 작동 중에 위성은 도크를 떠나 랙으로 이동하고 팔레트를 회수한 후 도크로 돌아옵니다.

• 더블딥 이상의 적재가 필요한 용도에 적합
• 고밀도 적재에 좋지만, 최적의 효율성에 필요한 SKU 수가 적음
• 중간 처리량
• 채널 깊이와 SKU 수에 따라 시간당 20~30개의 팔레트
• 선입선출(FIFO) 및 후입선출(LIFO) 요구 사항

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Channel Storage - Schäfer ORBITER® System

미니로드

미니로드에는 토트 적재를 위해 통로당 하나의 크레인이 달려 있습니다. 이 미니로드는 싱글딥 또는 더블딥 토트 적재 랙을 지원합니다.

• 적재 용량이 많고 처리량이 적은 용도에 적합
• SKU 수가 많은 경우에 적합 - 통로당 시간당 100~150개의 토트(반입/반출)

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토트 셔틀

팔레트 셔틀과 유사하지만 케이스와 토트에 적합합니다. 이 셔틀은 층당 하나의 셔틀이 있으며, 각 셔틀에는 층을 연결하는 전면 리프트가 있습니다. 이 솔루션은 적재 요구 사항이 중간 수준 이상인 고속 토트 적재를 사용합니다. 단일 또는 이중 리프트 설계에 따라 시간당 통로 기준 300~600개의 토트가 드나드는 것이 일반적입니다.

• 높은 처리량
• 중간 이상의 적재 밀도

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Shuttle System Cuby with up to 36 storage levels

수직 리프트 모듈

수직 리프트 모듈은 엘리베이터와 같은 시스템에 선반을 수직으로 수용하여 적재 면적을 줄입니다. 시설에서 데드 스페이스가 될 수 있는 공간을 압축하면 전체 적재 공간이 늘어납니다.

• 중간 이하의 처리량
• 중간 수준의 적재 밀도

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Vertical Lift Module LOGIMAT® for small parts storage and picking

창고 피킹 솔루션 증강 ASRS

이러한 ASRS 솔루션은 각각 최적의 밀도와 처리량 환경을 갖추고 있습니다. 시스템에 관계없이 ASRS 솔루션에서 피킹, 포장 및 배송 프로세스까지 원활한 자재 흐름을 보장합니다.  


피킹은 수동, 반자동화, 자동화 솔루션으로 분류할 수 있습니다. GTP(Goods-to-Person) 시스템에서는 제품이 작업자에게 직접 전달되고 작업자는 주문을 이행하는 데 필요한 품목을 선택합니다.


수동 토트 피킹

인간 피킹은 여전히 창고에서 주문 조립의 가장 일반적인 형태입니다. PTG(Person-to-good) 원칙에 따라 작업스테이션은 거의 0에 가까운 오류율을 생성합니다. 피커가 고정된 위치에 적재된 상품에 접근합니다.

• Pick by light, 보이스 피킹 기술
• 무선 주파수(RF) 피킹 시스템

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RF picking

반자동화 Pick-to-Tote 스테이션

피킹은 GTP(Goods-to-Person) 원칙에 따라 작업스테이션에서 이루어집니다. 직원은 소스 컨테이너를 통해 피킹할 상품을 받아 광학적 표시를 통해 나타낸 대상 컨테이너에 피킹합니다.

• 시간당 최대 1,000회의 피킹 가능
• 인체공학적 피킹
• 피킹 오류가 거의 0에 수렴

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pick to tote, PTT

자동 및 로봇 피킹

인간 피커를 강화하는 로봇 또는 반로봇 기술을 통해 수행하는 피킹. 자동 피킹 시스템은 피크 타임에도 신속한 주문 처리와 고품질 결과를 제공합니다.

• 레이어 또는 케이스 피킹 기능을 위한 갠트리 피킹 로봇
• 케이스 피킹을 위한 팔레타이징/디팔레타이징 로봇
• 상품 입고, 디팔레타이징, 버퍼링 및 피킹 프로세스
• 출고품 피킹과 함께 시퀀싱 및 팔레타이징
• 구역 우회 피킹

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SSI_Flat Pack Picking_615_Kommissionierung_Portalroboter_corr.tif

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ASRS 시스템을 사용하는 제조업체, 창고 및 유통 센터는 적재 및 반출 자동화로 자신 있게 운영할 수 있습니다. 현재와 미래의 운영을 평가하여 운영 및 전략적 목표에 가장 잘 맞는 ASRS 솔루션을 선택하십시오.

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