Cada segundo, un coche nuevo se equipa con sistemas mecatrónicos para puertas, asientos o motores eléctricos de Brose. Y, más de 80 fabricantes y 40 proveedores confían en el rendimiento de la empresa internacional. Este rendimiento de alta gama requiere una fiabilidad absoluta de todos los procesos, especialmente debido al aumento constante del número de nuevos desarrollos y artículos. Todas son buenas razones para reestructurar la logística y el suministro de producción en el segundo mayor centro de producción - y para concentrar las capacidades de almacenamiento. El gran objetivo de Brose: una fábrica sin carretillas elevadoras.
Dado que la fiabilidad de la producción es clave para Brose, la solución debía ser precisa. La introducción de trenes remolcadores para llevar el suministro de productos a la planta de producción permitió un proceso de automatización fiable. Los procesos intralogísticos, incluida la carga de los trenes remolcadores, están totalmente automatizados para el proveedor de automóviles de renombre mundial. La innovación del concepto de flujo de materiales queda patente en el alcance funcional de SAP EWM, un concepto sin parangón en el sector. Incluye la recuperación secuenciada y el aprovisionamiento en función de las necesidades, así como la carga totalmente automática de contenedores para trenes de remolque. Se ha integrado en la infraestructura SAP existente, adaptada con precisión a las necesidades de Brose.
Para cumplir los requisitos logísticos específicos de los trenes remolcadores, se ha diseñado una amplia herramienta de planificación en colaboración con la Universidad Técnica de Múnich. Como socio certificado de SAP, SSI SCHAEFER la implementó directamente en SAP EWM. El resultado es un calendario fiable y planificado de antemano de los trenes remolcadores basado en múltiples variables, incluidos turnos, descansos o rutas dentro de un horario determinado.
El proceso descendente y el control de la planta se realizan a través de SAP. Además, un almacén de estanterías altas con 5 pasillos y un sistema automático de almacenamiento y recuperación miniload con 7 pasillos albergan las distintas piezas de automoción para su almacenamiento hasta que se necesiten para la fabricación. Numerosos componentes del sistema de transporte, así como el uso de aplicaciones robóticas para el despaletizado automatizado, garantizan una alta eficiencia del proceso en el flujo de materiales.
