Hvad er forskellen mellem person-til-vare- og vare-til-person-plukning?
Person-til-vare eller mand-til-vare er egentlig selvforklarende. Lagermedarbejderen bevæger sig hen til lagerstedet og plukker den pågældende vare på kasseniveau. Medarbejderne kan plukke kasser direkte til en palle (pick to pallet), eller de kan plukke og placere dem på et conveyorsystem (pick-to-belt) for videre transport til en pallefacilitet eller en transportzone. Varemodtagelse kan enten klares manuelt eller af en ASRS-maskine, hvis et reservelager bevares i et automatiseret system. Normalt er plukkearealet ved denne type plukning enten en fuld palle (statisk eller rullebane til paller) eller en reol med kolliene. Systemet er også meget fleksibelt ud fra et gennemstrømningsperspektiv, da du kan tilføre mere arbejdskraft i spidsbelastningperioder. Et typisk plukkehastighed er fra 150-250 kasser i timen.
Vare-til-person-plukning, der også kaldes for vare-til-mand-plukning, er ret selvforklarende, da at produkterne, som skal plukkes, tages fra et ASRS-system og bringes hen til medarbejderen eller en robot til plukning. Denne plukketype øger medarbejderens produktivitet, da lange gåafstande falder bort, men det kræver relativt høje investeringer på grund af den automatisering, der bliver brugt til at transportere produktet hen til medarbejderen. Det er en god måde til tilføjelse af kasseplukning til et transportanlæg, men husk, at der er mindre fleksibilitet som følge af et fast antal plukkepladser. Da der er mangel på arbejdskraft, og det somme tider kan være vanskeligt at finde medarbejdere, bliver operatører ofte erstattet af robotter gennem en øget investering for at opnå det højeste niveau af automatisering, der også flytter medarbejderne væk fra barske, iskolde miljøer. 350 kolli per time eller op til 650 kolli per time mellem en person eller en plukkerobot er normale plukkehastigheder.
Hvilken plukkeløsning er den rigtige til mit anvendelsesområde?
Der er mange forskellige typer af plukning til lager- og opfyldelsessystemer. Mens nogle er helt ideelle til et anvendelsesområde, er andre det ikke. Det er mest hensigtsmæssigt at kende detaljerne ved hver type og rådføre sig med en specialist. Afhængigt af dine lagerprocesser og -arbejdsgange kan en applikation også omfatte mere end en form for ordreplukkeløsning. De fleste opfyldelsescentre har dog flere mål, som de vil kunne nå, når det kommer til plukning.
Hvordan opnås minimering af fejlkvoter?
I forhold til lageret er 100 % leveringsdygtighed og -pålidelighed er ordrebehandling et must i teknologien i dag. Der må ikke være plukkefejl, gennemløbstidene skal være korte og der skal være gennemsigtighed på lageret og i hele forsyningskæden. Plukning af varer er en af de mest omkostningstunge og arbejdsintensive processer i både lagre og distributionscentre, og hver gang en plukket ordre forlader distributionscentret, er der risiko for, at produktet bliver beskadiget, og du mister en kunde.
Derfor har SSI SCHÄFER udviklet mange forskellige plukkesystemer, som gør dig i stand til at minimere fejlkvoten. Uanset om en tilpasning kræver manuel eller automatiseret plukning, kan præcisionen øges gennem teknologi og arbejdsflowprincipper.
Afhængigt af lager eller distributionscenter er der forskellige plukkemetoder, som enkeltordrepluk, zonepluk, batchplukning eller bølgeplukning. Endvidere kan en fuldautomatisk løsning kombineres med en manuel løsning for at øge gennemstrømningen i ordreplukningen og forbedre præcisionen. Da ordreplukning påvirker lønsomheden i et distributionscenter, er det vigtigt, at den korrekt plukkemetoder benyttes for at få de største fordele. Hovedparten af processerne sigter typisk mod:
Hvordan reduceres gåafstanden for medarbejderne?
Tælling af skridt ved ordreplukning er ikke den bedste måde at holde sig i form på. Faktisk koster det penge, at medarbejderne har lange gåafstanden i et distributionscenter. Moderne WMS-teknologi strømliner ordreplukkeruter og optimerer både lagerlayout og manuel plukning, baseret på ordrehistorik.
Er fejlfri plukning en realitet?
Ja, og det skal være topstrategien i enhver lagerløsning. Ifølge Retail TouchPoints har returneringsprocenten fra detailhandlen nu ramt 20%, den højeste nogensinde. Under COVID-19 pandemien gav den kraftige stigning i e-handelsordrer anledning til et stort problem for forhandlerne – returvarer. Andelen af returvarerne ligger på 8-10% i en fysisk butik. E-handelsprocenterne er højere, og spidsbelastningen i julen kan komme helt op på 30%. Præcision er derfor ekstremt vigtigt ved ordreplukning. En løsning til fejlfri plukning er altid bedst og hjælper med at optimere indtjeningen.
Kan arealoptimering øge plukkehastigheden?
Det kan være vanskeligt at finde arealer til lagre lige nu. Selv med renter, der stiger 10%, er det ikke altid, at lagerarealer er tilgængelige. Dette scenarie har fået distributions- og opfyldelsescentre til at maksimere arealet. Hvad angår plukning er det vigtigt at forstå placeringen af lagerbeholdningen. Optimering af både manuel og automatisk plukning giver et bedre workflow og sparer penge. Tal med en ekspert om at få gennemført en dataanalyse, hvis du ikke allerede har gjort det. Undertiden er det også små ændringer i workflow-processerne, der giver bedre resultater og højere plukkehastigheder - selv ved manuel drift.
Hvad er de forskellige ordreplukkemetoder?
En ting er sikkert: Den korrekte plukkemetode har stor betydning for tids- og ressourceforbruget på lageret. Selv om en bestemt metode kan virke bedst til et bestemt anvendelsesområde, er det altid fornuftigt at rådføre sig med en specialist for at få en bedre forståelse af fordelene og ulemperne ved de respektive alternativer.
Batchplukning
Ved batchplukning plukker en medarbejder flere ordrer på en gang. Her plukkes et parti (en batch) af ordrer på samme tid ved hjælp af en samlet liste med information om flere ordrer. Forestil dig, er det modtages to eller tre ordrer med en eller to af samme artikler. Dette betyder, at flere ordrer kan plukkes på kortere tid. Flere ordrer samles i en fællesordre (én plukning), plukkes varebaseret og pakkes først senere som enkeltordrer. Batchplukning reducerer transporttiden og reducerer presset ved plukning af en enkeltordre.
Klyngeplukning
Klyngeplukning fungerer på samme måde som batchplukning, men med en forskel. Klyngeplukning er en stykplukproces, der giver mulighed for at plukke varer til flere ordrer på samme tid ved at klynge dem til plukklynger. Du skal derefter kun besøge afhentningsstedet én gang Det minimerer også transporttiden, men omfatter plukning af flere SKU’er
Diskret ordreplukning
Diskret ordreplukning er formentlig en af de mest almindelige måder til plukning af en ordre. Alt efter anvendelsesområde er den dog ikke altid den mest effektive. Dog er det den plukkemetode, der er nemmest at forstå, da den kun involverer en enkelt ordreplukker, som plukker en ordre, en linje ad gangen. Metoden er simpel, har hurtig responstid til ordreopfyldelse og giver nem sporing af ordreplukkenøjagtighed. Denne metode bruges hovedsageligt i centrallagre, der har et mindre antal SKU’er eller bulkvarer.
Bølgeplukning
Bølgeplukning ligner batchplukning. Den væsentligste forskel er, at der er et planlægningsvindue for bølgeplukning, mens der ikke er et planlægningsvindue for diskret plukning Software giver mulighed for bølgeplukning og tager skifteholdstider og spidsbelastninger i betragtning. Denne metode er ekstremt optimeret og bruges, hvor der er mange SKU’er og ordrer.
Zoneplukning
Zoneplukning er plukningens version af samlebåndsmetoden. Hele plukkeområdet inddeles i zoner, og medarbejderne får hver især ansvaret for en eller flere zoner, hvor de skal plukke fra. Ordrerne flyttes fra en zone til den næste i takt med at de plukkes. Her er det altså kasserne med ordrerne i, der kommer til medarbejderne, og ikke omvendt, som ved basis- og batchplukning. Hvis en ordre inkluderer SKU’er fra flere zoner, plukkes SKU’erne fra en zone og sendes videre til en anden, hvor ordren færdiggøres. Det kaldes for sekventiel zoneplukning eller pick and pass-plukning.
