SSI SCHAEFER realizuje centrum logistyczne o dużej wydajności dla Carhartt WIP
Niezwykle wydajna logistyka w modzie na potrzeby wydajnego zarządzania omnichannel
SSI SCHAEFER pełniła rolę wykonawcy generalnego, aby wyposażyć nowy zakład logistyczny w miejscowości Weil am Rhein w Niemczech w nowoczesną technologię systemową dla Work in Progress Textilhandels GmbH (Carhartt WIP). Potężne rozwiązanie intralogistyczne SSI SCHAEFER bez problemów łączy dotychczasowy system z nowym. Zapewnia ono wydajność procesów, a także optymalizuje przetwarzanie zamówień w danych kanałach dystrybucji – sprzedaży hurtowej, e-commerce i sprzedaży detalicznej. Możliwości magazynowe również zwiększono tak, aby umożliwić stabilny rozwój w segmencie e-commerce. W pełni skalowalne zainstalowane rozwiązanie intralogistyczne obejmuje system wózków transportowych SSI Cuby, kompaktowy system przenoszący kartony i kosze, różne systemy przeładunku oraz wieże sekwencyjne.
Carhartt WIP, marka oferująca modę uliczną premium, jest znana z luźnego, ponadczasowego stylu i trwałej jakości. Firma stojąca za marką to Work in Progress Textilhandels GmbH, która produkuje i dystrybuuje produkty Carhartt poza Stanami Zjednoczonym. Nowa rzeczywistość zakupów opartych na e-commerce stawia nawet tak odnoszącego sukcesy dostawcę odzieży, jakim jest Carhartt WIP, przed wyzwaniem polegającym na zapewnieniu wydajnego przetwarzania zamówień internetowych i maksymalnej dostępności towarów w miarę powiększania się asortymentu produktów. Proces musi umożliwić elastyczną obsługę dziennych i sezonowych szczytów oraz szybkie przetwarzanie zwrotów. W związku z „dostawą przyjazną sklepowi” towar musi być dostarczany niezawodnie i szybko do stacjonarnych sklepów detalicznych. Otrzymują one towary od Carhartt WIP wstępnie posortowane i zoptymalizowane pod konkretny sklep.
Inteligentne łączenie nowych i istniejących struktur
Carhartt WIP zaopatruje swoje własne sklepy i outlety na całym świecie (B2B); jednocześnie zwiększa się także liczba zamówień od klientów końcowych (B2C) za pośrednictwem sklepu internetowego marki i innych platform cyfrowych. W wyniku tego Carhartt WIP doświadczała braku możliwości magazynowych. Carhartt WIP potrzebowała rozwiązania pozwalającego zminimalizować coraz większą złożoność zarządzania w wielu kanałach. Dodatkowo dużym wyzwaniem była integracja dynamicznie rozwijającej się części e-commerce segmentu B2C z procesami bez znacznego modyfikowania sprawdzonych procedur biznesowych B2B. Z wyzwaniem trzeba było sobie poradzić po stronie oprogramowania; jednakże z technicznego punktu widzenia, oznaczało to także bezproblemowe podłączenie istniejącego systemu do nowego rozbudowanego systemu intralogistycznego w taki sposób, by umożliwić dalsze korzystanie z istniejących systemów. Ponadto biorąc pod uwagę oczekiwany wskaźnik wzrostu Carhartt WIP, niezbędne było, nawet na tym etapie, by SSI SCHAEFER zaplanowała opcjonalne scenariusze rozbudowy, aby umożliwić ich bezproblemowe wdrożenie w przyszłości podczas trwających operacji.
Niezawodna i sprawdzona współpraca
Projekt logistyczny w Weil am Rhein po raz pierwszy połączył Carhartt WIP i SSI SCHAEFER wiele lat temu. W ramach tego projektu specjalista ds. intralogistyki zoptymalizował i zautomatyzował procesy w pierwszym zakładzie logistycznym, kładąc nacisk na automatyczny magazyn małych części (ASPW). „Powierzamy prace SSI SCHAEFER na podstawie wieloletniej współpracy opartej na zaufaniu i wysokim stopniu niezawodności”, mówi Wolfgang Heldt, Dyrektor ds. Logistyki w Carhartt WIP. Biorąc pod uwagę coraz większy sukces e-commerce, rozbudowa centrum logistycznego była kolejnym logicznym krokiem: „Klienci oczekują pewnego poziomu usług, a sprzedawcy internetowy muszą utrzymywać ten poziom 24 godziny na dobę, 365 dni w roku. Ponadto dla Carhartt WIP takie wyniki muszą odzwierciedlać reputację naszej marki premium”, podkreśla Wolfgang Heldt. Projekt rozbudowy koncentrował się w szczególności na maksymalnej elastyczności i wydajności, modułowości, a także wbudowanych buforach na potrzeby rozwoju w przyszłości. Te funkcje są niezbędne do zapewnienia odpowiedniej reakcji na bieżące i przyszłe wyzwania – również z perspektywy biznesowej.
Idealnie połączone modułu serwisowe zapewniające większą wydajność
W przybudówce zajmującej powierzchnię około 4 000 m² firma SSI SCHAEFER zainstalowała w pełni automatyczny, zoptymalizowany pod kątem zajmowanej przestrzeni system do przechowywania, w którym 110 jednopoziomowych wózków transportowych SSI Cuby obsługuje przechowywanie i wyszukiwanie. W ten sposób stworzono około 35 000 miejsc do przechowywania pojemników i kartonów na podwójnej głębokości, rozłożonych na pięciu alejkach. „System wózków transportowych SSI Cuby jest bardzo potężny – wydajność, jaką uzyskujemy przy 22 wózkach na alejkę, jest niesamowita i pozwoliła skrócić czas przepływu zamówień”, mówi Wolfgang Heldt i dodaje: „System do przechowywania z wózkami transportowymi pozwala nam skutecznie spełniać potrzeby biznesu B2C, w którym niskie ilości zamówień są normą”. W zależności od struktury zamówień Carhartt WIP może teraz zrealizować do 100 000 kompletacji w jeden dzień. Windy, które zapewniają wysoką przepustowość, a także wprowadzające i odprowadzające systemy przenoszące, w tym szybka pętla, są podłączone do systemu do przechowywania z wózkami transportowymi. Dziesięć wież sekwencyjnych, z których każda posiada 2 x 22 miejsca transferowe, służą do sekwencjonowania kartonów źródłowych i nieustannie zaopatrują dziesięć stanowisk do kompletacji, które są wyposażone w wyświetlacze Put to Light. „Te wieże wydajnie buforują i sekwencjonują kartony pobrane z systemu z wózkami transportowymi, aby zapewnić, że zawsze są dostarczane do stanowisk do kompletacji w odpowiedniej sekwencji”, wyjaśnia Johannes Zach, Wiceprezes Sektora Rynkowego Moda w SSI SCHAEFER. „Poprawia to niezawodność procesów, a jednocześnie zwiększa wydajność”.
Stanowiska pracy w różnych obszarach, na przykład towarów przychodzących, kompletacji zamówień, nowych przychodzących zwrotów i pakowania, są połączone systemem przenośników. Dodatkowo zintegrowano także osiem nowych stanowisk do pakowania B2C oraz sześć specjalnych stanowisk do przeładunku usług o wartości dodanej, takich jak wstępne ustalanie cen czy ładunek kartonów lub palet dla konkretnego klienta. Procesy te są wspierane przez różne systemy przeładunku, np. automatyczne otwieracze i podajniki kartonów, skanery, automatyczne maszyny plombujące i aplikatory etykiet. System przenośników łączy także ośmioalejkowy automatyczny system małych części (ASPW), do którego SSI SCHAEFER dodała dwie kolejne alejki. Pozwoliło to stworzyć całkowicie nowe struktury przepływu materiałów i połączyć je z procesami w obszarze B2B, które w większości pozostawiono, po to, żeby wydajnie obsługiwać siedem zdefiniowanych scenariuszy zamówień. Wynikają one z różnego zestawienia artykułów, które mogą pochodzić aż z trzech obszarów magazynu: dotychczasowego ASPW, magazynu blokowego na artykuły nie nadające się do przenoszenia oraz nowego systemu do przechowywania z wózkami transportowymi. „Ze względu na złożoność elementów systemu i procesów podzieliliśmy oddanie do użytku na dwie fazy”, dodaje Udo Peintner, kierownik projektu w SSI SCHAEFER. „Faza pierwsza, która została zakończona w styczniu 2020 roku, obejmowała rozbudowę ASPW i modernizację istniejącego systemu, towary przychodzące i zmianę dotychczasowego oprogramowania na WAMAS®. Później we wrześniu 2020 r. nastąpiło oddanie do użytku systemu SSI Cuby, wieży sekwencyjnej i połączenia istniejącego systemu z nowym systemem do przechowywania z wózkami transportowymi przez system przenośników”. W rezultacie cały system był w stanie zapewnić wymaganą wydajność w samą porę na „Czarny Piątek” i „Cyberponiedziałek” – wydarzenia oparte na promocyjnych zniżkach, cieszące się popularnością wśród konsumentów.
Podczas realizacji projektu SSI SCHAEFER dostarczyła pojedyncze części, takie jak stalowa konstrukcja, system przenośników, system z wózkami transportowymi oraz oprogramowanie jako kompletny pakiet. Okazało się to zaletą, ponieważ ograniczenie liczby interfejsów przyniosło Carhartt WIP korzyści w postaci realizacji projektu zoptymalizowanej pod kątem czasu.
WAMAS® – źródło zasilania całego systemu
Inteligentny WAMAS® Warehouse Control System (WCS) łączy ludzi i moduły serwisowe, a także harmonizuje procesy w magazynach, ma tym samym ogromny wkład w zapewnienie wydajności przetwarzania zamówień. WAMAS WCS steruje automatycznymi procesami w magazynie w czasie rzeczywistym i zapewnia stały przepływ materiałów. Jeśli warunki ulegną zmianie, system ponownie nadaje priorytety operacjom tak, żeby wydajność fulfillmentu mogła zaspokoić bieżące potrzeby i została przyspieszona. System wykorzystuje także wizualizację systemową SCADA WAMAS Lighthouse, która zapewnia realistyczne przedstawienie całego systemu i pozwala pozyskać precyzyjne informacje na temat najmniejszych szczegółów na różnych poziomach. To umożliwia szybkie podjęcie środków zaradczych, jeśli zbliżają się krytyczne statusy operacyjne, zapewniając tym samym maksymalną dostępność.
Maksymalna przepustowość zapewniająca ciągłą dostępność towarów
„Nasz sukces w ciągu ostatnich dwóch-trzech powalił nas na kolana”, mówi Wolfgang Heldt. „W związku z pandemią stosunek zamówień internetowych bardzo szybko wzrósł. System do przechowywania z wózkami transportowymi daje nam dobrą pozycję, a my planujemy współpracę z SSI SCHAEFER w celu rozbudowy systemu w najbliższej przyszłości o trzy dodatkowe alejki, które zapewnią około 125 000 miejsc do przechowywania artykułów w zakładzie w Weil am Rhein”. Dzięki oprogramowaniu logistycznemu WAMAS® dynamiczne, w pełni skalowalne logistyczne rozwiązanie magazynowe od SSI SCHAEFER zapewnia idealną współpracę pomiędzy nowymi i dotychczasowymi systemami magazynowymi, wieżami sekwencyjnymi, a także nowymi i dotychczasowymi stanowiskami do kompletacji. Dzięki temu Carhartt WIP może przetwarzać różnego rodzaju scenariusze zamówień w najlepszy możliwy sposób.
