Con el aumento de los volúmenes de pedidos, más pequeños pero más frecuentes, Klingspor tuvo claro que para seguir siendo competitiva era esencial disponer de capacidad suficiente, procesos rápidos y sin fallos junto a un sistema que pudiera entregar pedidos en 24 horas. El hecho de que la empresa esté en vías de crecer al menos un 5-10% al año hizo que esto fuera aún más importante. El anterior almacén de Klingspor ya no estaba a la altura. Era el momento de actuar.
Al principio, no estaba claro que la nueva solución fuera totalmente automática. Después de todo, la empresa solía depender en gran medida de procesos manuales basados en un sistema de estanterías de palets, combinado con Pick by Light. Pero eso cambiaría cuando la empresa amplió su nave de expedición existente para albergar un nuevo centro logístico. Se trataba de un proyecto apasionante, pero también de un reto, ya que el espacio disponible era muy limitado debido a la naturaleza del emplazamiento. No es ningún secreto que SSI SCHAEFER ofrece una amplia gama de sistemas de almacenamiento eficientes, pero este caso requería una solución especialmente creativa compuesta por sistemas innovadores que debían combinarse en una disposición a medida.
Ampliación de las zonas de almacenamiento
Optimización de los procesos logísticos internos
Eliminación de tareas improductivas
El trabajo incluía la planificación general, la estructura metálica de las estanterías y todos los sistemas de estanterías, transportadores y preparación de pedidos. Los socios del proyecto colaboraron estrechamente para desarrollar paso a paso la solución de almacén. El resultado fue un sistema de estanterías de paletización de triple pasillo y doble profundidad, un sistema de lanzaderas multinivel para contenedores y una zona intermedia de picking y embalaje que garantizaba un aprovechamiento óptimo del espacio disponible en el edificio. La solución se completa con transelevadores, lanzaderas y elevadores SSI Navette, amplios sistemas de transporte de paletas y contenedores, la tecnología de control de la instalación, sistemas de flujo de materiales y el software logístico SAP EWM (Extended Warehouse Management). Lo más destacado es que todo el sistema está distribuido en tres niveles de aproximadamente 2.400 m², todos ellos interconectados.
La característica más llamativa de la solución del especialista en intralogística es la configuración especial de la zona de picking y embalaje. Esta zona se encuentra a nivel del suelo y actúa como conector entre las otras dos unidades de almacén. Por encima y por debajo se sitúa una zona de ubicaciones automáticas que ofrece más de 36.000 ubicaciones en total. El sistema de lanzaderas utiliza 21 lanzaderas SSI Navette y nueve elevadores SSI Navette. Las lanzaderas SSI Navette se desplazan a lo largo de un nivel de conducción sobre raíles y carriles de apoyo que utilizan la estructura de acero del sistema de miniload automatizado. Dos dispositivos de manipulación de carga de doble profundidad dispuestos uno encima del otro permiten a la lanzadera desplazar simultáneamente un total de cuatro unidades de carga en dos niveles de almacenamiento en un solo ciclo de carga. Esto minimiza los tiempos de desplazamiento y duplica la eficiencia del proceso. Además, los elevadores Navette de SSI garantizan la entrega rápida de los contenedores desde las zonas de almacenamiento hasta el nivel de picking.
El sistema de estanterías de paletización de triple pasillo y doble profundidad, con aproximadamente 13.400 ubicaciones de almacenamiento completas, se encuentra en la zona posterior a esta operación. En esta sección, tres máquinas de almacenamiento y recuperación (SRM) SSI Exyz de alta eficiencia energética realizan su trabajo y sirven las ubicaciones de almacenamiento de forma rápida y fiable. Un sistema de transporte de palés que incluye un controlador lógico programable conecta el sistema, que tiene una altura total de 26 m, con tres estaciones de picking y las secciones de entrada y salida de mercancías. En 120 almacenes dinámicos, los artículos AAA se suministran, se recogen y se conectan a la zona de ubicaciones del sistema automático de palés.
Los pedidos compuestos por mercancías paletizadas y mercancías en el sistema automático de miniload se consolidan de forma totalmente automática. Todas las áreas de trabajo necesarias para ello se han reunido en el sistema. Incluyen cuatro puestos de trabajo con preparadores de pedidos múltiples y ocho puestos de trabajo de embalaje para obtener un alto rendimiento en la preparación de pedidos. El almacén almacena actualmente un total de 4.500 artículos diferentes. Fiabilidad, cero errores de picking, tiempos cortos de preparación de pedidos y alto rendimiento, todo ello a pesar de las limitaciones de espacio.
