Preguntas frecuentes sobre picking
¿Cuáles son las diferencias entre el picking persona a mercancía y mercancía a persona?
La estrategia persona a mercancía se explica por sí misma: el operario recorre los pasillos recogiendo productos y poniéndolos en una caja para completar los pedidos. También puede llevar cajas completas hacia un palet (Pick to Palet) o puede recogerlas para colocarlas en un sistema transportador (Pick to Belt) para enviar dichas cajas a la zona de paletización o hacia el área de expediciones donde se cargan los camiones. La reposición puede llevarse a cabo manualmente o a través de un sistema automático de almacenamiento y recuperación (ASRS). Para este tipo de preparación de pedidos, lo más habitual es utilizar una ubicación de palets completos (estática o de flujo de palets) o una estantería de flujo de cajas. También es muy flexible desde el punto de vista del rendimiento, ya que es posible añadir mano de obra según sea necesario para cubrir los picos. Un ritmo de picking típico es de 150 cajas por hora hasta 250 cajas por hora.
El picking de mercancía a persona también se explica por sí mismo, ya que el producto que debe recogerse se extrae de un sistema ASRS y se lleva al empleado o al robot para que realice el picking. Este tipo de picking aumenta la productividad de los empleados al eliminar desplazamientos, pero obviamente requiere una mayor inversión debido a la automatización utilizada para entregar el producto al operario. Es una excelente forma de añadir la funcionalidad de preparación de pedidos de cajas a un sistema ASRS, pero debemos tener en cuenta que la capacidad está limitada por el número de estaciones de preparación de pedidos. Dado que la mano de obra está muy solicitada y a veces es difícil encontrarla, los operarios suelen sustituirse por robots, lo que supone un aumento de la inversión para conseguir el máximo nivel de automatización, que también evita que los empleados trabajen en condiciones poco ergonómicas o incluso riesgosas. Los índices típicos de este tipo de picking son de 350 cajas por hora hasta 650 cajas por hora entre una persona o un robot de picking.
¿Qué solución de picking es la más adecuada?
Existen muchas y muy diversas soluciones para el almacenamiento y la preparación de pedidos. Mientras que algunos pueden ser perfectamente adecuados para una aplicación, otros pueden no serlo. Lo mejor es conocer los detalles de cada tipo y hablar con un experto. Dependiendo del proceso de almacenamiento y flujos de trabajo, una aplicación también puede incluir más de un tipo de solución de preparación de pedidos.
¿Cómo incrementar la precisión de tu sistema de picking?
Con los sistemas de comercio electrónico actuales, la precisión en la preparación de pedidos debe ser prioritaria. Las devoluciones son costosas de gestionar y cada vez que un pedido mal preparado sale por la puerta, supone un riesgo de daños en el producto y la pérdida de un cliente.
Afortunadamente, hay formas de aumentar la precisión en la preparación de pedidos. Independientemente de si una aplicación requiere un picking manual o automatizado, los índices de precisión pueden mejorar con la tecnología y los procesos de flujo de trabajo.
Dependiendo del almacén o centro de distribución, existen diversas metodologías de preparación de pedidos, como la preparación de pedidos individuales, por zonas, por lotes o por oleadas, que pueden utilizarse dentro del proceso. Además, una solución completamente automatizada puede combinarse con una solución manual para aumentar el rendimiento y la precisión de la preparación de pedidos. Dado que la preparación de pedidos afecta a la rentabilidad de un centro de distribución, es importante utilizar la metodología de picking adecuada para obtener el máximo beneficio.
¿Cómo podemos reducir el desplazamiento de los operarios?
Registrar los pasos para la preparación de pedidos no es la mejor manera de mantenerse en forma. De hecho, a los empleados les cuesta dinero recorrer distancias más largas dentro de un centro de distribución. La tecnología actual de software de gestión de almacenes agiliza las rutas de preparación de pedidos y optimiza tanto la disposición del inventario como la preparación manual en función de los historiales de pedidos.
¿Existe el picking sin errores?
Sí, y debería ser una de las principales estrategias de cualquier solución de almacenaje. Según Retail TouchPoints, las tasas de devolución en el comercio minorista han alcanzado un máximo histórico del 20%. Con la pandemia, una avalancha de pedidos de comercio electrónico dio paso a un problema mayor para el comercio minorista: las devoluciones. Las tasas de devolución suelen oscilar entre el 8% y el 10% en una tienda física. Sin embargo, las tasas de comercio electrónico son más altas, y en la temporada alta de vacaciones pueden llegar al 30%. Por lo tanto, los índices de precisión son extremadamente importantes cuando se trata de preparar pedidos. Una solución de picking sin errores es una gran estrategia para maximizar los beneficios.
¿La optimización del espacio aumenta la precisión del picking?
Tratar de conseguir más espacio para el almacén puede ser difícil en estos momentos ya que no siempre es posible encontrar espacios adecuados para el almacenamiento. Esta situación hace que almacenes y centros de distribución busquen maximizar el espacio. En lo que respecta a la preparación de pedidos, es fundamental conocer la ubicación del inventario. La optimización de la preparación de pedidos, tanto manual como automatizada, permite mejorar el flujo de trabajo y ahorrar dinero. Si aún no lo has hecho, habla con un experto para que realice un estudio de datos. A veces, pequeños cambios en los procesos de flujo de trabajo aumentan el rendimiento, incluso en aplicaciones manuales.
¿Cuáles son los distintos métodos de preparación de pedidos?
Aunque cada metodología tiene sus pros y sus contras, lo mejor es comprender las diferencias básicas. Es frecuente que un método pueda parecer el mejor para una aplicación concreta, pero siempre es mejor consultar con un experto para obtener más claridad y comprender las ventajas y desventajas de cada uno.
Picking por lotes
El picking por lotes o batch picking es cuando se recogen artículos para varios pedidos al mismo tiempo. Un ejemplo sería dos o tres pedidos con uno o dos artículos iguales. Esas referencias se agrupan por lotes y los artículos se recogen todos a la vez para ahorrar tiempo. Estos artículos se llevan al área de embalaje y se montan con las cantidades correctas por pedido para su empaquetado. La preparación de pedidos por lotes reduce el tiempo de desplazamiento y disminuye el estrés de la preparación de un solo pedido.
Picking agrupado
El picking agrupado o cluster picking funciona de forma similar al picking por lotes con una salvedad: en el picking agrupado se recogen varias SKU dentro de una zona. Así, las referencias que se recogen se seleccionan dentro de una misma zona. Esto también minimiza el tiempo de desplazamiento, pero incluye la recogida de múltiples SKU.
Picking discreto
El picking discreto es un método básico de preparación de pedidos en el que un operario se encarga de preparar él mismo un pedido de un cliente y es probablemente una de las formas más comunes de preparar pedidos, aunque puede no ser la más eficiente. También se conoce como preparación de un solo pedido o preparación de un solo paso. Se trata simplemente de preparar un pedido por artículos hasta completarlo. Este método es más recomendable en centros de distribución que tienen un volumen bajo de SKU o productos a granel.
Picking por olas
La preparación de pedidos por olas funciona de forma similar a la preparación de pedidos por lotes. Sin embargo, la diferencia es que el pedido se recoge en varios turnos y con varios empleados. El software permite la preparación por olas y tiene en cuenta los turnos y las horas punta de los pedidos. Este tipo de picking se optimiza al máximo y se utiliza con pedidos y referencias de gran volumen.
Picking por zonas
El picking por zonas divide el centro de distribución en áreas o zonas separadas. A los empleados se les asigna una zona y realizan el picking dentro de ella durante todo su turno. Si un pedido requiere SKU de varias zonas, las SKU se seleccionan de una zona y se pasan a otra zona para completar el pedido, lo que se denomina preparación secuencial de pedidos por zonas o preparación de pedidos "pick and pass".
