Los caminos más eficientes y productivos hacia la automatización

¿Cómo superar con éxito las fluctuaciones estacionales con la ayuda de sistemas logísticos automatizados? ¿Qué papel cumplen los vehículos autoguiados en la mejora de la productividad y la eficiencia y como solución a la escasez de personal? En el espacio Let’s Talk de la pasada edición de LogiMAT, los expertos Stefan Neubauer de LGI Logistics, Karl Rapp de DS AUTOMOTION y Stefan Reichwald de SSI SCHAEFER charlaron sobre los desafíos y las soluciones de una logística preparada para el futuro.

Comenzando con los retos logísticos que han de afrontar las PYME, Stefan Neubauer lo ejemplificó con el proceso de transformación llevado a cabo en una de las principales plantas de LGI Logistics en Alemania, ubicada en Hünxe. Allí proporcionan servicios de valor añadido para un importante fabricante de electrodomésticos. “Nos remontamos a hace algunos años, en un contexto de necesidad de ahorro de espacio. Es cuando empezamos con un sistema de almacenamiento en canales operado por el SSI ORBITER de SSI SCHAEFER. El último año lo ampliamos con quince vehículos lanzadera más”.

La planta cuenta con 300 empleados, que deben hacer frente a fluctuaciones estacionales considerables en cuanto al volumen de trabajo, que pueden llegar al 50% de la actividad normal. “Esto significa que solemos emplear a más personal de forma inmediata, y puede ser un problema, considerando además que no estamos situados en una ubicación céntrica”.

Otra cuestión fundamental es cómo se despliega al equipo. “Nos queremos asegurar de que desplegamos tanta gente como sea necesaria para los servicios de valor añadido, no solo para acarrear palés. Por eso, analizamos la situación y decidimos hacerlo en diferentes etapas”. Antes de implementar el SSI ORBITER, decidieron afrontar el proceso de automatización de forma sucesiva, comenzando por el transporte.

“Para nosotros es importante evitar la escasez de personal durante las fluctuaciones estacionales. Un AGV no necesita descansos, trabaja incluso tres turnos, de manera que más gente del segundo turno puede dedicarse a servicios de valor añadido mientras los AGV mueven los palés”, señaló Stefan Neubauer.

¿Cómo afrontar un proyecto de automatización?

Stefan Reichwald explicó cómo trabaja SSI SCHAEFER en el desarrollo de un proyecto de automatización. "Lo primero es conocer las instalaciones del cliente, con el fin de analizar qué podemos esperar en términos de infraestructura y cómo podemos adaptar los procesos existentes”. Ahora bien, cuando la relación es prolongada, "tenemos los planos, sabemos cómo de anchos son los pasillos, conocemos las estanterías y los sistemas de lanzadera que han sido implementados... Es decir, vamos paso a paso y nos preparamos para el siguiente”.

Una integración por fases, estudiando con detalle el siguiente proceso a automatizar, permite afrontar la inversión de una manera cómoda, sin tener que asumir un gasto importante desde el principio.

¿Cuáles son los retos de la integración en operaciones ya en marcha?

DS AUTOMOTION es la filial de SSI SCHAEFER especializada en soluciones de robótica móvil. Uno de sus responsables, Karl Rapp, explicó cómo abordan la integración de vehículos autoguiados en un almacén. “Diseñar un sistema para una planta de nueva construcción es una cosa, pero si ya tienes una instalación en funcionamiento, tienes que fijarte en los procesos para ver qué se hace manualmente y pensar en cómo se podría automatizar paso a paso. Ese es el gran reto. Es importante no decidir nada de entrada, hay que tener en cuenta lo que sucede en cada punto de la instalación. Debemos comprender el concepto global y ser capaces de elegir las áreas por las que empezar con la automatización”.

En Hünxe comenzaron por el sistema de almacenamiento en canales en conexión con SSI ORBITER, equipado con una interfaz para trabajar de forma automática con AGVs. “La ventaja es que, en un almacén grande, con muchos canales y un gran número de ubicaciones, no hace falta automatizar la instalación al completo. Puedes empezar con uno o dos vehículos y continuar sucesivamente. Es decir, la inversión inicial no tiene por qué ser grande”.

El AGV se encarga del transporte y del almacenamiento y recuperación de las mercancías, y puede convivir con la operativa manual donde sea eficiente. “La operativa mixta es habitual. Los vehículos están equipados con los sensores correspondientes para garantizar que las personas están protegidas. También disponen de cámaras 3D que detectan la presencia de otros vehículos industriales, de forma que pueden desenvolverse con soltura en entornos adversos”, indicó Karl Rapp.

¿Qué procesos son particularmente eficientes en la automatización?

En LGI Logistics analizaron con detalle todos los procesos que se llevaban a cabo en la empresa: movimientos de entrada y salida de mercancías, transporte de los productos almacenados en las estanterías, carga y descarga en las rampas y descarga en los laterales, etc. "Discutimos qué procesos tenía sentido automatizar. La carga y descarga en las rampas, no, pues no nos parecía seguro, pero los procesos de almacenamiento y transporte, sí, así que analizamos cuál era el más complejo. En nuestro caso, el almacenamiento, porque es donde había más actividad. El vehículo ha de ser más cuidadoso, tiene que haber una conexión con un SGA de transporte y utilizar un sistema de barreras luminosas o similar. Así que decidimos empezar por el transporte, que era lo más sencillo”, relató Stefan Neubauer.

En Hünxe el promedio de distancia que recorren los palés es de 215 metros. "Recorrer largas distancias consume mucho tiempo, y ahí es cuando más eficiente es la automatización”, apuntó Karl Rapp.

La otra gran ventaja que ofrecen los vehículos autoguiados es que no se cansan. “Desde la pandemia, algunos clientes empezaron a cambiar de un turno a tres semanalmente, lo que nos obligaba a ser capaces de arrancar y detener las operaciones de forma flexible. Para responder a estos cambios repentinos tenemos que afrontar la escasez de personal porque las fases de aceleración son cortas, de modo que los AGV son la respuesta”, subrayó Stefan Neubauer.

En SSI SCHAEFER tenemos muy presente la dificultad que tienen muchas empresas para encontrar personal incluso para actividades sencillas, algo que se acentúa con el cambio demográfico, de forma que, tal y como explicó Karl Rapp, buscamos soluciones que los clientes puedan implementar de forma simple. “La tecnología AGV tiene sus ventajas, es confiable, ofrece un rendimiento de transporte definido, y los AMR son tan flexibles que se desenvuelven entre obstáculos. Así que combinamos ambas tecnologías, con lo que ya no vamos a distinguir más entre AGV y AMR, son vehículos autónomos que vamos a usar donde ofrecen ventajas y que podemos detener cuando suponen inconvenientes”.

Por último, Stefan Reichwald, recordó que “la pandemia nos ha mostrado que de pronto todo puede detenerse. Cuando trabajo en una oficina, puedo hacerlo igualmente en casa, pero el conductor de una carretilla tiene que ir al trabajo. Un AGV no necesita pasar una cuarentena, y el conductor de la carretilla puede recibir la formación necesaria para operar el centro de control. En teoría, eso también lo puede hacer desde casa”.