Pinturas Montó, destacado en Best Practices in Supply Chain
El Congreso Best Practices in Supply Chain Management reunió el 29 y 30 de junio en Feria Valencia a más de 700 profesionales de la logística para conocer las novedades del sector y las mejores prácticas a través de una veintena de casos de éxito, como el nuevo centro logístico que SSI SCHAEFER ha diseñado y puesto en marcha para Pinturas Montó en Llíria (Valencia). Nuestro Director Comercial para Iberia, Ángel Sánchez, detalló la actuación en el marco de la conferencia 'La intralogística como estrategia de expansión y mejora del servicio a clientes'.
El congreso sobre mejores prácticas en la cadena de suministro, organizado por ADL Asociación para el Desarrollo de la Logística y Feria Valencia, se desarrolló dentro de la feria ENCAJA Supply Chain, que en esta edición registró un incremento del 35% en el número de visitantes, como reflejo de la importancia creciente del sector logístico en la actividad económica.
El proyecto de SSI SCHAEFER para Pinturas Montó es una solución integral y personalizada, optimizada para las necesidades operacionales y las perspectivas de crecimiento de la compañía líder en el sector de la pintura decorativa en España, con una cuota de mercado del 9% en 2021.
La situación de partida de Pinturas Montó
El almacén de Pinturas Montó, ubicado originalmente en el municipio de Marines, tenía capacidad para unos 12.000 palets, con un nivel de ocupación muy elevado. La entrada de mercancías desde producción se llevaba a cabo mediante transelevador, que las transportaba a un pulmón intermedio de gravedad, donde se completaban y reponían los palets.
El almacén principal de alta densidad estaba basado en pasillos estrechos, para maximizar ocupación y era operado con trilaterales, tanto los palets completos como el picking de botes individuales se realizaba en altura mediante estás máquinas, para poder salvar la falta de espacio. El gran crecimiento conseguido por la compañía y la necesidad de absorber el aumento de pedidos llevó a la empresa a habilitar zonas adicionales de preparación y almacenaje en carpas exteriores.
En cuanto a la gestión del almacén, contaba con un SGA propio. El sistema, aunque operaba con papel, proporcionaba un alto grado de flexibilidad, más teniendo en cuenta la intensidad de la orientación del servicio al cliente de la compañía, cosa que generaba gran cantidad de procesos específicos de cliente/pedido, a lo que cabía añadir un número de referencias creciente debido a la personalización y la comercialización de accesorios vinculados al mundo de la pintura y la reforma.
Análisis por parte de SSI SCHAEFER
Para poder diseñar el nuevo concepto de solución, los técnicos de SSI SHAEFER visitaron las instalaciones de Pinturas Montó para revisar los procesos existentes, analizar los datos operativos y de pedido, el catálogo de referencias, y los planos de la nueva parcela y de la superficie edificable, en Llíria, donde la compañía tenía previsto trasladar operaciones para poder cumplir con su plan de expansión, pues el almacén actual ya no otorgaba la agilidad y capacidad de preparación habitual debido al crecimiento experimentado y el cambio en estructura de pedidos y número de referencias.
Se identificaron los días y meses de mayor actividad, se desgranó la estructura de pedido de cada canal de venta, se tuvo en cuenta la curva de entrada de pedidos y los tiempos disponibles para prepararlos, y se aplicó un factor de crecimiento alineado con el plan estratégico de la compañía. Así, las principales conclusiones a las que llegó este análisis fueron:
Gran estacionalidad.
Coexistencia de estructuras de pedido muy diferentes dentro del mismo almacén.
Horarios de preparación diferentes para cada tipología de cliente.
Número de referencias vivas/día muy alto.
Número de líneas/SKU muy bajo.
La mayoría de las ventas (80%) consistían en botes sueltos.
ABC muy marcado en ventas de palet completo y en unidades.
Teniendo en cuenta estas consideraciones, el diseño de la nueva solución debía:
Aportar flexibilidad en la preparación de pedidos.
Poner el foco en el nivel de servicio.
Dar acceso a todo el surtido.
Responder al hecho de que el picking es la actividad con mayor impacto en la productividad (80%).
Considerar que el producto debe mantenerse en el palet, puesto que ni las dobles manipulaciones ni el uso de soportes alternativos son viables ni eficientes.
Descartar la filosofía de batch picking.
Tener en cuenta que el picking debía ser manual.
Considerar el potencial de automatización en parte del surtido de palet completo, en la reposición de cierta parte del surtido de picking y en parte de los flujos de transporte de palets desde producción hasta su ubicación de almacenaje, así como en el aumento de la productividad del picking.
El nuevo almacén de Pinturas Montó
La solución aplicada en la nueva plataforma logística de Pinturas Montó es el resultado de casi tres años de trabajo, desde la presentación del primer concepto, en marzo de 2017, hasta su puesta en marcha, en octubre de 2019.
La instalación se divide en cuatro áreas principales: un almacén automatizado y un almacén convencional, y las zonas de recepción y de consolidación y expedición de mercancías.
En la zona de recepción, la conexión con el área de producción se realiza mediante camión lanzadera equipado con un sistema de carga y descarga completamente automatizado, que conecta con los transelevadores y el transporte con vehículos de guiado automático (AGV).
La tecnología de almacenaje en la zona automatizada está basada en canales multi profundidad, esta tecnología resulta idónea para productos de alta rotación, pues aumenta la densidad de almacenaje y nos proporciona el espacio suficiente a nivel de suelo para la creación de túneles de picking. El almacén automático se ha equipado con tres túneles, lo que genera cuatro pasillos de picking para productos de alta rotación con reposición automatizada por parte de los transelevadores. Las ubicaciones de picking están equipadas con dinámicas de gravedad con capacidad para hasta tres palets. De este modo, se desacoplan los flujos de reposición del picking, pues siempre hay un segundo palet en espera para evitar rotura de stock en zona de picking.
El picking se efectúa guiado por WAMAS y usando terminales con radiofrecuencia, lo que permite trabajar en tiempo real. El slotting es gestionado por WAMAS y tiene en cuenta la rotación del artículo, su peso y volumen. De hecho, las rutas de picking consideran el factor del volumen para conformar unidades de carga estables. Nuestro SGA WAMAS realiza las reservas de stock, planifica y genera las unidades de carga de cada pedido en función de la ubicación de los artículos que la componen. El sistema se ha diseñado de manera que varias personas trabajen en paralelo en la preparación de un mismo pedido, y que la misma persona puede preparar en paralelo pedidos diferentes a lo largo de su ruta de preparación para optimizar recorridos y aumentar la densidad de líneas por metro.
Uno de los cambios más significativos en la solución de picking es que los operarios han pasado de un sistema de preparación de los pedidos en altura a trabajar a nivel de suelo. Las preparadoras horizontales se han equipado con horquilla larga para poder preparar dos palets simultáneamente, pero se han buscado unas preparadoras con sistema de elevación de plataforma de cabina para poder acceder a un segundo nivel de picking limitando su uso al picking de SKU de muy baja rotación.
En el diseño del almacén convencional, se han tenido en cuenta todos los requisitos de seguridad, como la anchura de los pasillos de trabajo, los radios de giro en cambios de pasillo, atajos y cabeceras. Se optó por un sistema de almacenaje mediante máquinas retráctiles para permitir disponer del último larguero a más de 10 metros de altura, se han instalado de rociadores en todos los niveles, y la distancia reglamentaria entre palets y
alineaciones es mayor a la habitual debido a los altos niveles de seguridad del producto químico. Además, el software WAMAS integra los algoritmos necesarios para la correcta aplicación de la normativa APQ10, que establece las prescripciones técnicas obligatorias en las instalaciones de almacenamiento, carga y descarga y trasiego de productos químicos peligrosos en recipientes móviles.
Visto el funcionamiento de la nueva plataforma logística, nos gustaría resumir las principales conclusiones de la actuación llevada a cabo por SSI SCHAEFER, donde destacan el hecho de que una planificación adecuada es clave para dar con una solución válida y eficiente, y que la automatización, lejos de implicar mayor rigidez, en este caso nos proporciona flexibilidad ante cambios de la demanda y aumenta la ergonomía en el trabajo de las personas, habiendo conseguid un incremento de la productividad en el picking en torno al 100%, a la vez que un mejor servicio al cliente y más calidad en la preparación.