La solution de système de palettisation de caisses a été lancée en 2008 et a été récompensée par plusieurs prix, dont le célèbre prix MM Logisitik. (2008). SSI SCHÄFER développe en permanence ses vastes connaissances dans le secteur de la distribution agroalimentaire.
Le SSI Case Picking reçoit des palettes entières des fournisseurs à l'entrée des marchandises et les transporte vers dépalettisation à l'aide d'un système de convoyage ou de véhicules autoguidés (AGV). Là, des robots déchargent automatiquement les palettes entièrement ou partiellement couche par couche. Pour ce processus, une technologie robotique de pointe est utilisée pour assurer une manipulation en douceur des produits.
Les couches des unités de charge sont ensuite mises en stockage tampon individuellement dans un système automatisé de stockage. Ici, des systèmes de navette à un niveau, hautement dynamiques, de SSI SCHÄFER sont utilisés.
En cas d'exigences de performance plus élevées, l'entrepôt de picking à navette peut être conçu comme un module du système SSI Case Picking en utilisant le 3D-Matrix Solution®: La 3D-Matrix est une solution hautement dynamique qui permet le stockage, la mise en stockage tampon et le séquençage dans un seul système. Les caisses temporairement stockées peuvent être remises au robot de palettisation dans le bon ordre.
Les modules intelligents du logiciel de logistique WAMAS®calculent la compilation optimale des unités de charge depuis la matrice 3D, alors qu'elles sont automatiquement transférées aux palettes de commande par des robots. Les palettes sont transportées vers la sortie des marchandises soit par un système de convoyage, soit par des AGV de SSI SCHÄFER.
Chaque robot est aussi bon que le logiciel qui le contrôle. Grâce à son vaste savoir-faire en matière de systèmes logiciels, SSI SCHÄFER dispose déjà en interne de toutes les connaissances nécessaires. De cette façon, les utilisateurs reçoivent la combinaison optimale de logiciel, matériel intralogistique et traitement d'image industriel à partir d'une source unique. Les modules du logiciel logistique WAMAS® rendent les robots plus « intelligents » et adaptés aux applications logistiques globales.
Le composant central du système de contrôle du robot de palettisation est ce qu'on appelle le Robot Material Flow Controller (RMC). Il traite les données de vision 3D, qu'il utilise ensuite pour définir les mouvements des robots. Grâce à la structure modulaire de la suite logicielle WAMAS®, des solutions spécifiquement adaptées peuvent être mises en œuvre.
Traitement d'image industriel avec des capteurs de pointe est l'une des technologies clés de l'automatisation. Il peut être utilisé pour contrôler intelligemment les machines, automatiser les processus et vérifier les éléments.
De plus, les systèmes correspondants vérifient les critères de qualité et fournissent des données précieuses pour l'optimisation des processus. Tous les paramètres importants pour une manipulation optimale des produits sont enregistrés dans le système. Les changements éventuels sont reconnus par le module WAMAS® Vision et seront pris en compte à l'avenir de manière "auto-apprenante" pour cet article.
Le générateur de modèle d'emballage intelligent calcule une palette optimisée en fonction des spécifications individuelles. Ceci est fait en utilisant des algorithmes sophistiqués et est basé sur les informations des systèmes de traitement d'image. Différents critères sont pondérés selon le client :
Optimisation des volumes
La stabilité
Certaines restrictions et groupes de produits
Structure spécifique au magasin
Immédiatement après la fin du calcul, la palette calculée est visualisée et la commande peut être lancée et traitée par le SSI Case Picking. Le système accède aux articles commandés en numéro de lot ou date de péremption ou selon le Principe premier entré, premier sorti (FIFO).
En cas de dysfonctionnements lors de la palettisation automatisée, par exemple en raison d'un colis endommagé, la commande peut être emballée sur la même palette avec un modèle d'emballage modifié en temps réel. Si nécessaire, pour des raisons de stabilité, la commande peut être reconditionnée sur une nouvelle palette.
Le générateur de modèles d'emballage permet de configurer individuellement et d'appliquer automatiquement la disposition de l'emballage pour chaque palette et chaque magasin. Cet algorithme de conditionnement de pointe calcule et met en œuvre des modèles d'emballage optimisés pour le volume, la stabilité et optimisés pour le magasin.
L'alimentation et la palettisation séquencées de toutes les unités de charge sont essentielles pour créer la "palette parfaite". Les unités temporairement stockées sont récupérées de l'entrepôt dans l'ordre correct et transportées vers les robots de palettisation dans la séquence optimisée. Grâce à la solution 3D-Matrix, cela se fait sans aucune perte de performance et sans sous-systèmes supplémentaires pour le séquençage. Ils emballent rapidement et de manière fiable les marchandises sur des palettes ou dans des conteneurs roulants en utilisant le modèle d'emballage optimal calculé au préalable pour chaque magasin.
Grâce à l'automatisation des processus et à la mise en place de postes de travail ergonomiques, les magasiniers peuvent automatiser les activités physiques lourdes, optimiser l'affectation de leur personnel et ainsi répondre aux exigences nationales, parfois très strictes, en matière de sécurité au travail dans l'entrepôt (par exemple dans l'entrepôt frigorifique).
Le prélèvement et la palettisation automatisés d'une large gamme d'articles et d'emballages permettent un fonctionnement fluide 24h/24 et 7j/7. Des entrepôts de préparation de commandes séparés pour différentes plages de température (jusqu'à -30°C) peuvent être mis en place dans le système.
Toutes les récupérations d'articles de chaque zone de stockage et de chaque station sont enregistrées dans le système WAMAS®, y compris les données de lot et les dates de péremption, afin que l'opérateur soit toujours informé de son inventaire actuel et puisse en disposer.
Les systèmes de stockage et de préparation de commandes automatiques exploitent de manière optimale l'espace de stockage en termes d'encombrement et de hauteur, car les allées pour les déstockeurs ou les sections de convoyage sont plus étroites et plus hautes que les allées de rack pour les chariots manuels de préparation de commandes ou les chariots élévateurs. La dépalettisation ou la palettisation automatique est également effectuée dans des cellules robotisées de manière peu encombrante.
Les robots de palettisation sont capables de créer différentes tailles de palettes et de conteneurs roulants dans une séquence stable, optimisée pour le volume et optimisée pour le magasin. La combinaison possible de préparation de caisses et de pièces permet de traiter différentes tailles de commandes et de palettiser une large gamme d'articles dans un seul système.
Avec un équilibre optimal entre le système de stockage, le séquençage et la palettisation, des taux de performance élevés du système global avec un degré élevé d'utilisation de l'espace peuvent être atteints.
Le calcul d'un modèle d'emballage optimal, la manipulation et l'empilage soigneux des unités et l'emballage de la palette avec un film étirable pour sécuriser la charge garantissent un haut niveau de stabilité pour la palette mixte.
La ditribution agroalimentaire veille à ce que les consommateurs soient approvisionnés en produits de consommation courante. Les exigences en matière de largeur et de profondeur de la gamme de produits ainsi que de qualité et de sécurité d'approvisionnement ont énormément augmenté au cours des dix dernières années. Divers formats de magasins offrent une large gamme de produits secs, frais et surgelés dans une grande variété et différents emballages. Il en résulte un vaste éventail d'exigences pour l'intralogistique et la manipulation de la gamme de produits :
Considération des dates de péremption et de la traçabilité des numéros de lot.
Manipulation douce des produits souvent fragiles pour une présentation attractive et conviviale en magasin.
Capacité élevée de flexibilité et d'efficacité du système logistique en raison de pics d'activité, résultant de campagnes saisonnières et parfois hebdomadaires.
Les magasins préfèrent les multiples livraisons avec des tailles de lots plus petites et des palettes emballées et des conteneurs roulants optimisés pour le magasin afin de pouvoir réapprovisionner rapidement les étagères.
Optimisation des volumes pour les transports.
La part croissante de l'e-commerce dans l'industrie alimentaire et dans les produits du quotidien nécessite nouveaux concepts de logistique d'entrepôt, tels que la livraison à domicile ou le click and collect.
Augmentation des coûts énergétiques et de personnel, pénurie de personnel et exigences accrues en matière de santé et de sécurité au travail dans l'entrepôt.
Hautes exigences de performances et la pression des délais dans la logistique alimentaire. Dans les entrepôts frigorifiques, les employés doivent par exemple porter un équipement de protection individuelle et s'en tenir à des pauses d'échauffement régulières.
La hausse des prix de l'espace logistique conduit à des sujets tels que le gain de place et l'utilisation optimale de l'espace lors de la construction d'installations de stockage.
Tous ces développements renforcent la tendance à la semi-automatisation et automatisation complète dans les zones de prélèvement et compilation des articles. La technologie doit pouvoir être utilisée pour toutes les zones de température dans la logistique alimentaire et pour emballer automatiquement et de manière stable des conteneurs de différentes tailles et poids sur différentes palettes et conteneurs roulants.
