Die Case Picking-Systemlösung wurde im Jahr 2008 zur automatischen Zusammenstellung von Versandeinheiten im Handelssegment eingeführt und bereits mehrfach ausgezeichnet, unter anderem mit dem renommierten MM Logistik Award (2008). Das breite Expertenwissen in diesem Bereich bündelt SSI SCHÄFER im Marktsektor Food Retail und wird von den Branchenexperten stetig weiterentwickelt.
Beim SSI Case Picking werden Ganzpaletten von Lieferanten im Wareneingang konventionell in Empfang genommen und per Fördertechnik oder via Automated Guided Vehicles (AGVs) zur automatischen Depalettierung befördert. Dort werden sie ganz oder teilweise von einem Roboter Lage für Lage vollautomatisch vereinzelt. Hierbei werden modernste Roboter-Technologien für ein schonendes Produkthandling eingesetzt.
Die Lagen der Handelseinheiten werden dann vereinzelt in einem automatischen Kommissionierlager zwischengepuffert. Hierbei kommen hochdynamische Einebenen-Shuttles von SSI SCHÄFER zum Einsatz. Bei höheren Leistungs- und Durchsatzanforderungen oder entsprechenden Wachstumsplänen können Shuttle-Kommissionierlager als Modul des SSI Case Pickings nach der patentierten 3D-MATRIX Solution® konzipiert werden: Die 3D-Matrix ist eine hochdynamische Lösung, welche die Lagerung, Pufferung und Sequenzierung in einem System ermöglicht. So können die zuvor zwischengelagerten Cases sequenzgenau an die Palettierroboter übergeben werden.
Die intelligenten Module der Logistiksoftware WAMAS® von SSI SCHÄFER berechnen die optimale Zusammenstellung der aus der 3D-Matrix ausgelagerten Handelseinheiten zu Auftragspaletten, die vollautomatisch von Robotern umgesetzt werden. Der vollautomatische Palettentransport zum Warenausgang kann wahlweise mittels Fördertechnik oder AGVs von SSI SCHÄFER ausgeführt werden.
Jeder Roboter ist nur so gut wie die Software, die ihn steuert. SSI SCHÄFER verfügt mit seiner umfassenden Software-Systemkompetenz über das notwendige Know-how im eigenen Haus. So erhalten Anwender Software, Intralogistik-Hardware und industrielle Bildverarbeitung optimal verknüpft aus einer Hand. Die Module der Logistiksoftware WAMAS® machen den Roboter ‚intelligenter‘ und fit für ganzheitliche Logistikanwendungen.
Zentrales Element zur Steuerung der Palettierroboter ist der sogenannte Robot Material Flow Controller (RMC), der die 3D-Vision-Daten verarbeitet und auf dieser Basis die Bewegungen der Roboter vorgibt. Durch den modularen Aufbau der WAMAS®-Software-Suite können spezifisch angepasste Lösungen realisiert werden.
Die industrielle Bildverarbeitung mittels modernster Sensoren zählt dabei zu den Schlüsseltechnologien der Automatisierung. Mit ihr lassen sich Maschinen intelligent steuern, Abläufe automatisieren sowie Artikel verifizieren und kontrollieren.
Darüber hinaus prüfen entsprechende Systeme Qualitätskriterien und liefern wertvolle Daten zur Prozessoptimierung. Alle für das optimale Produkthandling relevanten Parameter sind im System hinterlegt. Mögliche Veränderungen werden vom WAMAS® Vision Modul erkannt und zukünftig „selbstlernend“ für diesen Artikel berücksichtigt.
Der smarte Pack Pattern Generator berechnet mittels ausgefeilter Algorithmen und basierend auf den Informationen moderner Bildverarbeitungssysteme eine nach individuellen Vorgaben optimierte Palette. Dabei werden unterschiedliche Kriterien kundenspezifisch gewichtet:
Volumenoptimierung
Stabilität
bestimmte Restriktionen sowie Warengruppen
filialgerechten Struktur
Sofort nachdem die Berechnung abgeschlossen ist, wird die berechnete Palette visualisiert und der Auftrag kann gestartet und vom SSI Case Picking abgearbeitet werden. Dabei greift das System auf die bestellten Artikel nach Chargennummer oder Mindesthaltbarkeitsdatum beziehungsweise nach dem First-in-First-out-(FiFo-) Prinzip zu.
Kommt es zu Störungen während der automatischen Palettierung, z.B. aufgrund eines beschädigten Packstücks, kann der Auftrag nach der Störungsbehebung auf derselben Palette mit einem in Echtzeit modifizierten Packmuster weitergepackt oder wenn z.B. aus Stabilitätsgründen nötig auf einer neuen Palette zu Ende gepackt werden.
Dank des Pack Pattern Generators von SSI SCHÄFER ist die Zusammenstellung für jede einzelne Palette und Filiale individuell konfigurierbar und wird automatisch berücksichtigt. Mit diesem intelligenten ‚best in class‘-Packalgorithmus werden volumenoptimierte, stabile und filialgerechte Packmuster berechnet und optimal umgesetzt.
Für das Erzeugen der „perfekten Palette“ ist die sequenzierte Zuführung und Palettierung aller zugehörigen Handelseinheiten nötig. Hierzu werden die zuvor zwischengelagerten Einheiten in der richtigen Reihenfolge aus dem Kommissionierlager ausgelagert und in der optimierten Sequenz zu den Palettierrobotern befördert – dank 3D-Matrix ohne Performance-Verlust und ohne zusätzliche Gewerke zur Nachsequenzierung. Dort werden sie mit hoher Geschwindigkeit zuverlässig nach dem zuvor berechneten optimalen Packmuster filialindividuell auf Paletten oder Rollcontainer gepackt.
Mit der Automatisierung von Prozessen und der Realisierung ergonomischer Arbeitsplätze können Lagerbetreiber schwere körperliche Tätigkeiten automatisieren, ihren Personaleinsatz optimieren und somit die länderspezifisch teilweise sehr strengen Vorgaben in Bezug auf den Arbeitsschutz im Lager (z.B. im Tiefkühllager) erfüllen.
Die automatisierte Kommissionierung und Palettierung eines breiten Artikel- und Verpackungssortiments ermöglichten einen reibungslosen Betrieb rund um die Uhr. Innerhalb des Systems können separate Kommissionierlager für verschiedene Temperaturbereiche (bis zu -30 °C) realisiert werden.
Alle Artikelentnahmen aus jedem Lagerbereich und an jeder Station werden im WAMAS®-System inkl. Chargen- und Mindesthaltbarkeitsdaten verbucht, so dass der aktuelle Warenbestand jederzeit auf Basis aktueller Daten gemanagt und abgerufen werden kann.
Automatische Lager- und Kommissioniersysteme nutzen den Lagerraum in der Fläche und Höhe optimal aus, da die Gänge für Regalbediengeräte oder Förderstrecken schmaler und höher ausfallen als Regalgänge für den manuellen Kommissionierwagen- oder Staplerverkehr. Die automatische Depalettierung oder Palettierung findet ebenfalls platzsparend in Roboterzellen statt.
Palettierroboter sind in der Lage ohne Unterbrechung verschiedene Palettengrößen oder Rollwagen stabil, volumenoptimiert und in filialoptimierter Reihenfolge zu bauen. Durch die mögliche Kombination von Case- und Piece-Picking können verschiedene Auftragsgrößen bearbeitet und ein breites Artikelsortiment in einem System gehandhabt und anschließend palettiert werden.
Mit einer optimalen Balance zwischen Lagersystem, Sequenzierung und Palettierung kann eine hohe Leistung des Gesamtsystems bei gleichzeitig hohem Raumnutzungsgrad erreicht werden.
Durch die Berechnung eines optimalen Packmusters und das produktschonende Handling und Stapeln der Einheiten wird zusammen mit der Palettenumwicklung mit Stretchfolie zur Ladungssicherung eine hohe Stabilität der Mischpalette erreicht.
Der Lebensmittelhandel sichert die Versorgung der Verbraucher mit Gütern des täglichen Bedarfs. Die Anforderungen an die Sortimentsbreite und -tiefe sowie die Versorgungsqualität und -sicherheit sind über die letzten zehn Jahre enorm gestiegen. Unterschiedliche Ladenformate führen Trocken-, Frische- und Tiefkühlprodukte in großer Sortiments- und Verpackungsvielfalt. Daraus ergeben sich unterschiedlichste Anforderungen an die Intralogistik und die Handhabung des Sortiments:
Die Berücksichtigung von Ablaufdaten und Rückverfolgbarkeit von Chargennummern
Ein schonendes Handling der oftmals fragilen Produkte für eine ansprechende und kundenfreundliche Darstellung im Ladengeschäft.
Hohe Flexibilität und Leistungsfähigkeit des Logistiksystems aufgrund von wiederkehrenden Peaks, resultierend aus saisonalen bzw. teilweise wöchentlichen Kampagnen
Mehrmalige Belieferung von Filialen mit kleineren Losgrößen und filialgerecht gepackte Paletten und Rollwagen, um die Regale zügig nachfüllen zu können
Die Volumenoptimierung für den Transport
Der enorm gewachsene E-Commerce-Anteil im Bereich Lebensmittel und bei Produkten des täglichen Bedarfs verlangt nach neuen Konzepten in der Lagerlogistik, der Lieferung bis zur Haustür oder der Abholung vom Kunden.
Steigende Energie- und Personalkosten, Personalmangel und höhere Auflagen im Bereich Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz im Lager.
Hohe Leistungsanforderungen und Termindruck in der Lebensmittellogistik. Im Tiefkühllager müssen Arbeitnehmer z. B. eine persönliche Schutzausrüstung tragen und regelmäßige Aufwärmpausen einhalten.
Steigende Preise für Logistikflächen resultieren im Thema Flächeneinsparung bzw. optimale Flächennutzung bei der Umsetzung von Lageranlagen
Alle diese Entwicklungen verstärken den Trend zur Teil- und Vollautomatisierung im Bereich der Kommissionierung von Handelseinheiten genauso wie bei der Zusammenstellung von Einzelartikeln. Dabei muss die Technologie für alle Temperaturzonen in der Lebensmittellogistik einsetzbar sein und Gebinde verschiedener Größen und Gewichte, auf verschiedene Paletten und Rollwagen automatisch und stabil packen können.
