A solução de sistema de separação de caixas foi lançada em 2008 para a compilação automática de unidades de expedição nos segmentos de negócios e foi homenageada com diversos prêmios, incluindo o renomado Prêmio MM Logisitik (2008). A SSI SCHAEFER desenvolve continuamente seu amplo conhecimento especializado no setor de Varejo de Alimentos
O Case Picking da SSI recebe paletes inteiros dos fornecedores na entrada da mercadoria e os transporta para despaletização automática por meio de sistema de transporte ou veículos guiados automaticamente (AGVs). Lá, os robôs descarregam automaticamente os paletes total ou parcialmente, camada por camada. Para este processo, é utilizada tecnologia robótica de última geração para garantir um manuseio cuidadoso do produto.
As camadas das unidades de varejo são então armazenadas individualmente em um armazém de separação automatizado. Aqui são utilizados sistemas de transporte de nível único altamente dinâmicos da SSI SCHAEFER.
No caso de requisitos de desempenho mais elevados, o armazém shuttle picking pode ser projetado como um módulo do sistema SSI Case Picking usando a 3D-Matrix Solution®: A 3D-Matrix é uma solução altamente dinâmica que permite armazenamento, buffer e sequenciamento em um sistema . As caixas armazenadas temporariamente podem ser entregues ao robô paletizador na sequência correta.
Os módulos inteligentes do software de logística WAMAS® da SSI SCHAEFER calculam a compilação ideal de unidades de varejo recuperadas da Matriz 3D à medida que são transferidas automaticamente para paletes de pedidos por robôs. Os paletes são transportados para a saída de mercadorias por meio de sistema de transporte ou AGVs da SSI SCHAEFER.
Cada robô é tão bom quanto o software pelo qual é controlado. Com sua ampla experiência em sistemas de software, a SSI SCHAEFER já possui todo o conhecimento necessário internamente. Desta forma, os usuários recebem a combinação ideal de software, hardware intralogístico e processamento de imagens industriais de uma única fonte. Os módulos do software de logística WAMAS® tornam os robôs mais “inteligentes” e adequados para aplicações logísticas holísticas.
O componente central do sistema de controle do robô de paletização é o chamado Robot Material Flow Controller (RMC). Ele processa os dados de visão 3D, que depois utiliza para definir os movimentos dos robôs. Graças à estrutura modular do conjunto de software WAMAS®, soluções especificamente adaptadas podem ser implementadas.
O processamento industrial de imagens com sensores de última geração é uma das principais tecnologias de automação. Ele pode ser usado para controlar máquinas de forma inteligente, automatizar processos e verificar e verificar itens.
Além disso, os sistemas correspondentes verificam os critérios de qualidade e fornecem dados valiosos para a otimização do processo. Todos os parâmetros relevantes para o manuseio ideal do produto são salvos no sistema. Possíveis alterações são reconhecidas pelo módulo WAMAS® Vision e serão consideradas futuramente de forma “autoaprendizagem” para este item.
O inteligente Pack Pattern Generator calcula um palete otimizado de acordo com especificações individuais. Isso é feito usando algoritmos sofisticados e com base nas informações dos sistemas de processamento de imagens. Diferentes critérios são ponderados de acordo com o cliente:
Otimização de volume
Estabilidade
Certas restrições e grupos de produtos
Estrutura específica da loja
Imediatamente após a conclusão do cálculo, a palete calculada é visualizada e o pedido pode ser iniciado e processado pelo SSI Case Picking. O sistema acessa os itens pedidos por número de lote ou data de validade ou de acordo com o princípio First In, First Out (FIFO).
Se ocorrerem avarias durante a paletização automática, por ex. devido a uma embalagem danificada, o pedido pode ser embalado no mesmo palete com padrão de embalagem modificado em tempo real ou, se necessário por motivos de estabilidade, o pedido pode ser reembalado em um novo palete.
O Pack Pattern Generator da SSI permite que o layout de embalagem de cada palete e armazém individual seja configurado individualmente e aplicado automaticamente. Este algoritmo inteligente de embalagem, o melhor da categoria, calcula e implementa padrões de embalagem otimizados para volume, estáveis e otimizados para armazenamento.
A alimentação e paletização sequenciadas de todas as respectivas unidades de varejo são essenciais para criar a “palete perfeita”. As unidades armazenadas temporariamente são retiradas do armazém de picking na ordem correta e transportadas para os robôs paletizadores na sequência otimizada. Graças à solução 3D-Matrix isso ocorre sem qualquer perda de desempenho e sem quaisquer subsistemas adicionais para sequenciamento subsequente. Eles embalam as mercadorias de forma rápida e confiável em paletes ou em roll containers usando o padrão de embalagem ideal previamente calculado para cada loja.
Graças à automatização de processos e à implementação de postos de trabalho ergonômicos, os operadores de armazém podem automatizar atividades físicas pesadas, otimizar a distribuição de pessoal e, assim, atender aos requisitos específicos do país, às vezes muito rigorosos, em relação à segurança ocupacional no armazém (por exemplo, em o armazém congelado).
A coleta e paletização automatizadas de uma ampla variedade de itens e embalagens permitem uma operação tranquila 24 horas por dia, 7 dias por semana. Armazéns de picking separados para diferentes faixas de temperatura (até -30° C) podem ser implementados dentro do sistema.
Todas as recuperações de itens de todas as áreas de armazenamento e de todas as estações são registradas no sistema WAMAS®, incluindo dados de lote e datas de validade, para que o operador esteja sempre informado e possa descartar seu estoque atual.
Os sistemas automáticos de armazenamento e coleta otimizam o uso do espaço de armazenamento em termos de área ocupada e altura, pois os corredores para máquinas de recuperação de armazenamento ou seções de transporte são mais estreitos e mais altos do que os corredores de estantes para carrinhos manuais de coleta de pedidos ou empilhadeiras. A despaletização ou paletização automática também é feita em células robóticas, economizando espaço.
Os robôs de paletização são capazes de criar diferentes tamanhos de paletes e roll containers em uma sequência estável, otimizada para volume e para armazenamento. A possível combinação de separação de caixas e peças é capaz de processar diferentes tamanhos de pedidos, manusear e paletizar uma ampla gama de itens em um único sistema.
Com um equilíbrio ideal entre sistema de armazenamento, sequenciamento e paletização, podem ser alcançadas altas taxas de desempenho do sistema geral com um alto grau de utilização do espaço.
O cálculo de um padrão de embalagem ideal, o manuseio e empilhamento cuidadosos das unidades e o envolvimento do palete com filme stretch para proteger a carga garantem um alto nível de estabilidade para o palete misto.
O varejo alimentar garante que os consumidores recebam produtos de uso diário. As exigências relativas à amplitude e profundidade da gama de produtos, bem como à qualidade e segurança do fornecimento aumentaram enormemente nos últimos dez anos. Diversos formatos de lojas oferecem uma extensa gama de produtos secos, frescos e congelados, numa grande variedade e em diferentes embalagens. Isto resulta num vasto espectro de requisitos para a intralogística e o manuseio da gama de produtos:
Consideração das datas de validade e rastreabilidade dos números de lote.
Manuseio cuidadoso de produtos frequentemente frágeis para uma aparência atraente e amigável ao cliente na loja.
Elevada capacidade de flexibilidade e eficiência do sistema logístico devido a picos recorrentes, resultantes de campanhas sazonais e por vezes semanais.
As lojas preferem entregas múltiplas com lotes menores e paletes embalados e roll containers otimizados para a loja para poder reabastecer as prateleiras rapidamente.
Otimização de volume para transporte.
A crescente participação do comércio eletrónico na indústria alimentar e nos produtos de uso diário exige novos conceitos em logística de armazém, como a entrega à porta ou a recolha no cliente.
Aumento dos custos de energia e pessoal, escassez de pessoal e maiores exigências nas áreas de saúde e segurança ocupacional no armazém.
Exigências de alto desempenho e pressão de prazos na logística alimentar. Em armazéns congelados, os funcionários devem usar, por ex. equipamento de proteção individual e faça pausas regulares para aquecimento.
O aumento dos preços do espaço logístico leva a questões como a economia de espaço e a utilização otimizada do espaço na construção de instalações de armazenamento.
Todos estes desenvolvimentos reforçam a tendência para a semiautomação e a automação total na área de picking de unidades comerciais, bem como na compilação de itens individuais. A tecnologia deve poder ser utilizada em todas as zonas de temperatura na logística alimentar e embalar de forma automática e estável recipientes de diferentes tamanhos e pesos em diferentes paletes e roll containers.
