Hinter den kleinen Goldbären steckt eine große logistische Leistung, um einen stetig wachsenden globalen Markt zu bedienen: 24.000 Quadratmeter Gebäudegrundfläche, ein 120 Meter langes, 100 Meter breites und rund 40 Meter hohes Hochregallager in Silobauweise mit 92.800 Palettenstellplätzen. 645 Paletten können pro Stunde eingelagert und bis zu 590 Paletten ausgelagert werden. Hier ist das entstanden, was man mit Fug und Recht das Rückgrat einer zukunftsorientierten Fertigung nennen kann. Oder wie es Fans der Marke formulieren würden: die Goldbären haben eine neue Heimat gefunden.
Vielleicht ist es wichtig, hierzu einen Blick auf den besonders hart umkämpften Markt zu werfen, in dem sich HARIBO seit 1922 mit großem Erfolg behauptet: die Lebensmittelbranche. Ganz besonders der für Süßwaren. Die Gewinne locken, der internationale Wettbewerb steigt, ebenso die Rohstoffkosten. Da können nicht allein die Produktinnovationen über den Erfolg entscheiden, sondern auch flexible Prozesse und geringere Kosten. Auch in der Intralogistik liegt hier enormes Potenzial.
Von Beginn an war sich HARIBO im Klaren darüber, dass man vor einem gigantischen Projekt stand. Umso wichtiger war die Zielsetzung, dies mit einem starken Partner und möglichst geringen Schnittstellen zu realisieren. Nicht zuletzt deshalb fiel die Entscheidung, SSI SCHÄFER als Generalunternehmer auszuwählen. Das Branchen- und Prozess-Know-how sowie die enorme Fertigungstiefe des Unternehmens garantierten HARIBO höchst effiziente Abstimmungsprozesse. Denn auch zeitlich hatte man sich ambitionierte Ziele gesetzt. Gerade einmal zwei Jahre waren für die Realisierung vorgesehen. Das Ergebnis spricht für sich: SSI SCHÄFER blieb nicht nur im vorgegebenen Kostenrahmen, sondern konnte das Projekt dazu noch früher abschließen als geplant.
